筒仓滑模施工方案设计及操作要点
该施工工艺由模板系统、中心井架、操作平台系统和液压提 升系统四部分组成。
1 施工方案设计
1． 1 模板系统 模板系统由内外滑升模板、围檩和附属配件组成。
1) 内外滑升模板主要承受混凝土浇筑时的冲击力、侧压力以及滑动时的摩阻力和模板滑空、纠偏等情况下的外加荷载。外模 采用 4 mm 厚 1 260 mm 高冷轧钢板，模板之间采用螺栓连接; 内 模采用普通 55 型组合小钢模板，以 P1512 为主，配少量 P2012，用 于调整模板模数。为了防止混凝土在浇筑时的外溅，外模板上端 比内模板应高出 150 mm，下端比内模板高出 30 mm。为了减小滑 动时模板与混凝土之间的摩阻力，在安装模板时应按上口小、下 口大进行组装，同时要保持倾斜度在 0‰ ～ 2‰。2) 围檩。围檩又称围圈，它主要保持模板组装的平面形状并将提升架和模板组成一体，形成合理的传力途径，同时承受模板、 围檩自重和模板传来的侧压力、冲击力和摩阻力。为保证模板的 几何形状不变，围檩应具有足够的强度和刚度，围檩截面的选取 应根据荷载大小和受力状态确定。围檩采用［14，根据筒壁内径、 外径弧度进行煨弧处理。沿模板高度设上下两道，间距以模板受 混凝土侧压力和振动冲击力时变形最小为原则，距模板上 250 mm，距模板下口 350 mm，围圈的连接采用加劲板焊接连接，焊接封闭箍紧，并用螺栓将围檩与提升架上的挑头连接。
1． 2 中心井架
中心井架采用满堂红扣件式钢管脚手架，围绕筒仓中心搭 设，通过构造和计算设计，使中心井架接近或达到几何不变体系， 确保中心井架的整体刚度和稳定。平面尺寸设计为 15 m × 15 m， 立杆间距 1． 0 m，步距 1． 2 m，随仓壁边滑升边搭设。
1) 为了加强中心井架的整体刚度和变形约束能力，设置水平 整体加强层。在井架顶部、底部( 扫地杆位置) 和中部每两步架位 置设置水平十字撑，中间每四步架位置设置水平加强层( 见图 2， 图 3) 。
2) 中心井架 4 个外立面上自上而下设剪刀撑，剪刀撑的斜杆 与水平杆的夹角选 40° ～ 60° 之间，斜杆与每相交立杆用旋转扣件 连接，且连接点不得少于 3 个。
3) 受力较大的内环梁两侧的立柱采用双立杆，每根双立杆与 横杆必须用扣件扣紧，保证双立杆同时受力。立杆之间按步距满设双向水平杆和斜杆。
4) 加固滑模支撑杆。为了保证支撑杆不脱空，并与井架可靠 连接，用 3 m 长的短管、直角扣件将围檩两侧的井架立杆与支撑杆可靠连接，从而将支撑杆上的荷载分布到其他立杆上。
5) 在井字架的外立面四个方向中间部位，搭设双排脚手架与 筒壁顶紧。立杆间距为 1 200 mm ～ 1 500 mm，步距为 1 200 mm，
同时与混凝土仓壁进行可靠连接作为侧向支撑。
6) 中心井架顶部与钢环梁接触部位增加短横杆，并与钢环梁 下端顶紧，短横杆与立杆连接采用双扣件。
7) 由于漏斗表面高低不平，所以立杆底部不在一个水平面 上，为确保井架的稳定性和承载力，底部采取加密水平杆和增设 斜杆办法。
1． 3 操作平台系统 操作平台系统包括中心井架环式内操作平台、外操作平台和内外吊架操作平台三部分。
1) 中心井架环式内操作平台是主要施工操作平台，以 48 榀 轻型钢桁架为主要受力骨架，沿仓壁辐射形均匀布置。桁架一端 安装在托架上( 与仓壁提升架对应布置) ，一端安装在中心井架内环梁上。桁架通过上下水平支撑( 在桁架两端各 1 /3 处) 和垂直 支撑∠63 × 6 连接，保证了桁架的侧向稳定性，将操作平台连成刚 性整体。
2) 外操作平台为挑架式三角形桁架，用角钢∠45 × 5 制内外吊架操作平台为吊脚手架，采用钢丝绳悬挂在提升架外侧立柱和三角挑架上，供检查、修饰仓体混凝土质量，调整和拆除模 板，引设轴线、高程等操作之用。
1． 4 液压提升系统 液压提升系统是承担全部滑升模板装置、设备及施工荷载向
上滑升的动力装置。由支撑杆、提升架、液压千斤顶、液压控制台和油路等部分组成。
1 ) 支撑杆作为液压千斤顶滑升的轨道，是滑升的承重支柱，承受施工过程中的全部荷载，选取 48 mm × 3． 5 mm 的钢管，与60 kN 大吨位千斤顶相配套，并与中心井架钢管相匹配，便于体外 支撑杆与中心井架的连接与加固。既可确保立杆在 x，y 方向的稳 定性，又可将支撑杆上的荷载传递到周围立杆上，从而保证支撑杆的稳定性。
为防止承重杆接头量过于集中而削弱滑模结构的支撑能力， 相邻接头相互错开，使同一标高上的接头率不大于 25% 。底层加 工长度分为 4 种: 2． 5 m，3． 5 m，4． 5 m，5． 5 m，标准层承重杆长度 统一为 3 m。
