1．滑模简介

工程采用滑模施工工艺。滑模施工是一种机械化程度高、技术较复杂的施工工艺。该工艺采用液压滑模操作平台系统，以穿心式液压千斤顶作为操作平台的提升机具，以∮48钢管作为支撑杆，采用围圈将模板与提升架连接成一个整体。围圈在工作时，承受由模板传递来的砼侧压力，冲击力和风荷载等水平荷载，及滑模时的砼摩阻力，作用于操作平台上的静荷载和施工荷载等竖向荷载，并将其传递到提升架、千斤顶和支撑杆上。门字架带动模板滑升，砼连续浇筑施工，在施工中每次滑升高度为0.2～0.3m。

采用滑模工艺施工，根据其结构特点和现场的施工条件编制措施，依据《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ50113-2005），进行滑模装置的设计。

2.对混凝土配合比的要求

泵混凝土塌落应尽量控制在12—16CM，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；砼拌合时间2—3分钟。

3.机具

滑模用的机具包括以下几部分：

3.1滑升模板组装时应配备：电钻、台虎钳、电焊机、气焊设备、搬手、水平仪、经纬仪、水平尺、线锤等。

3.2钢筋加工及砼机具有：砼搅拌站(或商品砼)震捣器、钢筋切断机、钢筋弯曲机、竖向钢筋、焊机等。

3.3模板系统：

①内外固定钢模选购1200mm*200mm规格的新钢模，一次摊销。

②提升架的形式采用“Π”字形，采用[22焊接，根据计算及工程特点，千斤顶间距控制在1.55m，钢围圈用 [8制作内外围圈，分段接头及附壁柱接头用钢筋绑条焊接。

③内外吊梯，支撑杆等。

3.4操作平台系统，操作平台采用中心拉杆，结构布置方式，主要材料由[22、[10、木脚手板组成。外平台采用外挑三脚架，平台宽2m，主要材料由[22、∠63*6和木脚手板的组成，整个内外平台采用焊接、螺栓连接，内外平台下挂设内、外吊脚手架，内外平台上部设置防护栏杆。

3.5垂直运输系统。

①包括卷扬机，倒链轮组，钢丝绳，悬臂桅(或悬臂梁)等。

②60t-m塔吊（包括塔吊依附杆埋件，只承担埋件制作、安装费用）、依附斜道。

3.6液压系统：液压控制中，穿心式液压千折顶油泵(额定压力一般为12Mpa，流量用24~50kg/min)，电动机换向阀，油管，油箱，分力器，压力表，溢流阀限位装置等。该系统采用租赁方式，日租金在100元/m3。

3.7信号系统：有电铃，对讲机等。

3.8其它机具：激光铅直仪(或大线锤)照明装置，低压变压器(36V4KVA)水泵等。

4作业条件

4.1滑模施工方案已编制好。并做好滑模装置的总设计，制定了各种技术措施及劳动力计划。

4.2施工现场水、电、路、通讯等各种条件已具备。

4.3所需原材料，半成品等均备齐。

4.4在筒体基础上及四同周埋设好控制筒体垂直度和标高的基准点。

4.5现场最好有备用电源或配备一台能满足液压控制台功率的柴油发电机，在停电时做空滑措施使用。

4.6掌握了近期的天气预报资料。

4.7基础验收合格，筒壁插筋位置正确，办理完交接手续。

5.1滑升模板施工设计要求

5.1.1滑升模板的施工设计荷载，应根据各部分构造情况确定。荷载有：

(1)静荷载：包括模板、围圈、提升架、操作平台液压系统的等的自重。

(2)活荷载：包括施工平台上的施工人员，堆放的材料和设备，砼对模板的摩阻力以及垂直运输和水平运输产生的荷载。

5.1.2操作平台的形式，视工程情况而定。提升架、围圈模板应连成一体，具有足够的刚度和稳定性。筒仓的操作平台，可由三角架、环梁和拉力环(或幅射梁组成稳定的构架)。

5.1.3操作平台上的荷载，布置力求均匀，千斤顶布置方法如下：

对于等载面的圆矿仓筒壁结构可沿筒壁均匀布置。

5.1.4支承杆的承载能力，根据两端固定情况，自由长度及外面有无套管情况而定，用φ48的圆钢作支承杆时，φ48杆每根的承载力可按2t计算。

5.1.5提升架的布置，应根据千斤顶的位置，结构形状，断面尺寸，操作平台荷载、围圈刚度等因素来确定。

5.1.6液压操纵箱的位置中流砥柱适中，油路布置力求均匀，压力一致，便于控制调整。油路的分布应采用多级并联的方法。

5.1.7库底板施工：

滑模平台空滑到位后，先把支承底板漏斗架搭好，辅板底模绑扎钢筋，再支漏斗底模和底板模再绑扎钢筋，且再支漏斗模板，然后浇筑砼。在搭设漏斗和支承底板的支架时，要根据底板的重量来计算支承的间距。钢管满堂脚手架一般采用400mm*400mm间距，外双排脚手架间距1200mm。具体工程量见附表：

5.1.8库顶板施工：

滑模支架拆除以后，库内搭设满堂脚手架，间距1000*1000，搭设至库顶板底。在施工至距库顶板1.5m处预留75mmPVC管，用于预留外脚手架的支撑。施工完毕后，用高一强度的砼填补预留孔。

5.2滑动模板组装和拆除

5.2.1组装前必须做好地坪、基础或敷设好组装平台，标准结构的轴线，各种模板的位置和标高等。认真核对装置部件的规格数量，并保证加工质量。

5.2.2组装顺序是：提升架→内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下的水平钢筋→模板→操作平台的桁架、支撑和平台板→液压提升系统和水、电、通讯信号、控制、观察装置并进行编号→插入支承杆→模板升至适当高度，安装内外吊脚支架。

5.2.3注意事项：

①提升架安装：按布置图的标示位置，将提升架逐个就位架设，注意把设备洞和预埋件错开，经校正无误后用铁丝木方临时固定，保证提升架在同一水平面上(提升架下端标高以基础表面最高点为准，偏低处用楔形木垫块调整)，其横梁标高误差应小于5mm，提升架外立柱内铡应焊有钢筋条，以保证环形盘有足够的保护层厚度，不使外环盘突出模而影响滑升。

②围圈安装：围圈是保证筒体平整度、圆度的关键部件，金属围圈的弯曲允许偏差控制在3mm内(水平和垂直两个方向)安装围圈的顺序是先内后外、先上后下，安装时应及时校对提升架垂直度、水平度、围圈弧度、位置线，任命要求后用螺栓固定。

③模板安装：钢模板应表面平整、干净、无孔洞。安装顺序是内模安装完后，再安我模，安外模时要与钢筋绑扎配合进行。模板间的拼缝要对齐、严密。严禁使用在孔洞、带无刺、焊疤和凹凸不平大于1mm的模板。

安装好的模板应具有上口小、下口大的倾斜度，一般平面斜度为0.2~0.5%，通常以模板中间点的模板上口以下三分之二模板高度处净尺寸为截面宽度。

④组装操作平台：在提升架、围圈、模板安装并校核无误后，开始组装操作平台，组装时要注意大梁、钢桁架、垂直支撑、水平支撑等部件各节点要联结牢固。操作平台应高于模板上口50mm以便砼入模顺利。

⑤安装液压设备：液压设备由液压控制台、千斤顶、油管、阀门等配件组成，各部件安装前应接有关规定进行单体、试验、先安装液压控制台和HQ—35穿心式千斤顶，在单体试压时除检查是否漏油和回油外，还应测定千斤顶的行程，把行程基本一致的安在同一组油路中，以便调整升差。高压油管清洗后要试压，合格后再组装。

滑模千斤顶的间距约为1M左右，千斤顶要安装在同一水平面上，否则滑升过程中易出现整体偏移。油路采取分组布置的方法，每组油路带动千斤顶约10个，按距控制台的远近，每组油路的千斤顶约10个，按距控制台的远近，每组油量一致。油路连接好后，接分组测定排油时间，并进行排气，然后进行联动试运转，油压应达到10Mpa，试运转正常后，插入支承杆。

⑥支承杆的安装，支承杆直径为φ48钢管组成。长度分为2种，分别为3m、6m，支承杆的接头φ38的钢管套接后焊接连接，然后打磨，保持接头光滑。安装时支承杆的接头位置要相互错开，并保证同一高度平面内的接头数量≤25%。支承杆应平直光滑，不能弯曲或倾斜。支承杆底部的固定，可事先在砼中预埋铁件，找正后，焊接定位。本工程支撑杆为一次摊销，大约摊销69t(含钢管接头)。计算式见附表

接头工程量

5.2.4滑模设备应有避雷接地装置一般用光面圆钢筋制作。

5.2.5滑模系统组装后，应组织全面细致的质量检查验收，验收标准见附表。

5.2.6滑模系统的拆除：

在筒体滑模施工中，操作平台的拆除是最后一道难度较大的工序，拆除前应制定可靠的措施，确保安全。拆除方法如下三种：

①分件拆除后，即在筒体顶部将平台解体，分件吊到地面。这种方法的缺点是工期长，高空作业多，安全不易保证。

②分段拆除法，在筒体顶部分段拆卸，在地面上解体成部件。这种方法高空作业相对较少，是常用的一种方法。

③整体拆除法，将操作平台，利用滑模时的垂直运输设备，整体下放到地面解体拆除，这种方法安全可靠，速度快且经济。特别是在群仓分组滑模时，可将操作平台整体吊下后转移。拆除过程中要防止部件变形，拆下的各部件要进行检查、维修、分类、保管，以备再用。

根据现场实际情况，没有大型起重设备，不能采取第3种方案。我方选择第2种方案。

5.3钢筋绑扎

5.3.1绑扎第一部分的垂直钢筋的模板等高的水平钢筋，应与安装模板配合进行。

5.3.2钢筋的位置应保证准确，每个浇筑层灌砼后，其上面最少应保持一道绑扎好的水平筋或箍筋。绑扎钢筋的长度根据钢筋直径大小，接长的需要，筒体的直径(即钢筋的弯曲度)和方便施工而定。竖向钢筋直径为14mm，取4m长一个接头。

5.3.4如果用绑扎钢筋时，要注意留出砼保护层，绑扎钢筋要牢固，绑扎铁丝的结扣应向内向上，以免在滑升时影响砼表面的平整度或松扣拉裂混凝土。钢筋弯勾切忌向外以免阻碍模板滑升。

5.4砼的搅拌运输

5.4.1砼的配合比设计除满足设计要求的强度外，沿应满足出模强度的要求。出模强度一般为0.05~0.25N/mm2。在施工中应根据环境温度滑升速度等因素选择最佳的出模强度。理想的出模强度应是砼对模板的摩擦阻力小，且能满足模板滑升速度的要求，同时抹灰时对滑升后的筒体表面易于修整粉刷。

5.4.2垂直运输方法采用塔吊。

5.4.3搭设依附斜道用于人员通道。

5.5砼浇筑

5.5.1砼浇筑必须严格分层交圈，均匀浇筑。分层厚度一般为200~300mm，首批砼有800mm左右的高度后才开始滑升。以后每次洗筑至模板上口下约50mm处。应有计划地、均匀地弯换浇筑方向。预留洞、门窗口、弯形缝、烟道口等部位的砼应对称均匀、浇筑，防止挤动变形。

5.5.2振捣砼一般用HD30和HD50高频振捣棒，振捣时要严格控制振捣棒插入深度，一般控制在300~350mm。不得超振，否则砼易离杆，振振捣棒插入前一层砼的浓度，一般控制在50mm。振捣中，不得震动支承杆、钢筋和模板。提升模板时不得振捣砼。

5.5.3砼应分层浇筑，当构筑物几何尺寸大，每层砼浇灌量大时，要严格掌握浇筑速度，既要震捣密实，又要保证上层浇筑时，下层还未初凝。砼养护采用砼养护剂。

5.5.4模板滑升及调整控制

5.5.5初滑前，模板内的砼应分层浇筑到高度为800mm左右，待最下层砼贯入阻力达到0.5~3.5N/mm2时，即可提升3~5个行程，并对模板结构和液压系统进行一次检查一切正常后，每浇筑200~300mm，再提升3~5个行程，浇筑到模板口50mm，时，进入正常滑升。

5.5.6正常滑升时，两次提升间隔时间一般不宜超过1.5小时，提升时应保证所有的千斤顶充分给油，回油时应保证所有的千斤顶充分排油。

5.5.7滑升时标高控制，可在支承杆上每隔1M测一次标高，并依次测千斤顶的高差，各千斤顶的标高差最大不得超过40mm，相邻两个提升架的千斤顶标高差不得大于20mm。超过以上数值时则需进行个别调整。

5.5.8滑升速度应与砼的凝固程度相适应,滑模的滑升速度依据环境温度，等因素而定。一般滑模速度每天为3.5M为宜。

5.6垂直度控制：

①应随时检查结构的垂直偏差，支承杆和操作平台的工作状态，如发现异常，应及时进行调平，纠偏或加固处理，在调平纠偏时应避免出现急弯和反倾斜度。

②筒体中心校核方法采用激光对中校核。

5.7因施工需要或其它原因，不能连续滑升时，应采取停滑措施，砼应浇筑到同一水平面，模板面隔一段时间提升一个行程，直至模板与砼不再粘结为止。再施工时，应对液压系统进行运转检查。砼的接槎应按施工缝处理。

5.8预埋件与预留孔施工前，应绘制预埋件，预留孔洞，门窗洞口的位置图及一览表，逐个编号，标明几何尺寸及位置标高等。

预埋件应保证位置准确，可与结构钢筋焊牢定位。预埋件滑出后，应及时校对位置，并清理使其外露。预留洞口的木盒，铁盒等，其厚度应比模板上口小10mm左右。

5．9空洞口处滑模时空滑，一般空滑处的洞口处可用型钢作骨架或用砖砌填芯。

5.11现场的原材料取样、试验，按照国家规范，试验合格报业主审核后，方能进场。

滑模中出现偏、扭时应及时纠正。纠扭和纠偏不同之处在于；纠扭不须回到原位置。只要控制住扭转不继续发展即可，否则更增加了筒壁的相对扭转值，对结构受力和外观都不利。而纠偏则要使偏移的平台复到原位。

6.1扭转

6.1.1用塔吊上料产生扭转的原因

（1）塔吊卸料时在操作台面上撞击提升架；

（2）降落过快，对台面局部产生冲击；

（3）受塔吊臂长的限制，为卸料方便，堆卸在一侧，产生偏重。

6.1.2气候的影响：滑模施工作业逐层增高，操作平台在高空所受到的风压大，易造成滑体倾斜和扭转。

6.1.3混凝土浇筑不当：混凝土入模后强度发展的不平衡，会造成滑体倾斜或扭转。

6.1.4治扭方法不当：多数细而高的滑模工程易于出现程度不同的倾斜或扭转，治扭也要根据滑体的高低、粗细、体型等因素，采用相应的方法，否则效果不大甚至带来副作用。

4.6.1.5围板内滑体的剖面上小下大，而滑体的轴心则是墙的假定中心线。若滑升时两面滑板的坡度能永久保持原状，则两侧的磨擦力相同，这是顺利施工的基础。但如有一面围板坡度产生变化，两围板上口或下口距离加大或变小，中心线便自然地产生平移。滑体两阻力不相等，给扭转创造了条件，而且纠治无效。

6.1.6注意扭转的前兆，在滑升中应做好对全部围板坡坡度变化的观察工作。分析滑出的筒体面外观，便可预测是否会产生扭转、提升阻力增加、出现横向裂纹和局部带起混凝土等弊病。要指定专人进行检查，发现扭转前兆时，弄清内外围板的坡度变化情况（用专用靠尺板进行实测，在平面图上作好记录）。

6.1.7扭转的测量

在经常保持滑模操作平台平整的基础上，要对滑休的垂直度进行测量。常用的测具、仪器如下表：

6.6.1.8 纠扭措施

①倒链纠扭法：在筒壁外侧相邻两槽提升上下端之间用0.5~1t倒链拉紧或放松，调节提升架斜度，即可有效地产生扭转力矩，使扭转的筒壁得到控制。

②双限位高差法：调节千斤顶调限位长，使若干组环向布置的左右端千斤项，由于高差倾斜，产生水平切向扭矩，迫使扭转的筒壁等到控制。

③加斜垫铁块：在环向布置的千斤底座加垫斜铁，使倾斜的横梁（或千斤项）产和反向扭矩，使平台扭转得到控制。

④另外还有：在固定模板上设置防扭滑刀，在操作平台上挂风帆，改变砼浇灌方向等方法均可达到控制扭转的目的。

6.2偏移

偏移是指构筑物的轴线偏移。纠正方法如下：

6.2.1平台倾斜法：

平台体面斜法的道理是借助平台倾斜产生的水平推力使偏移的平台结构复位，具体做法是将平台千斤项高程用限位卡调成台阶形，使平台呈倾斜面。

6.2.2支斜垫铁法。此法是借助斜缺使千斤项（即支承杆）倾斜导向，迫使平台复位。

6.2.3位移偏差较大时，可以配合撑拉法，模板位移法等进行纠偏。

通常滑模工程现场施工由以下人员和工种组成。各工种人数根据工程量大小，滑模组数可适当调整，详见附表。表中人员系一个工作班的人员，搅拌站人员，砼运输车的司机等人员未计在内。

滑模人员组成表

8质量控制

8.1 质量标准

（1）滑模装置部件制作的允许偏差（注：L为支承杆加工长度）

序号	名称	内容	允许偏差（mm）
1	钢模板	表面平整度 长     度 宽     度 侧面平直度 联结孔位置	1 2 -2 2 0.5
2	围 圈	长     度 长 度＜3m 弯曲当长度＞3m 联结孔位置	-5 2 4 0.5
3	提升架	高     度 度     度 围圈支托位置 联结孔位置	3 3 2 0.5
4	支承杆	弯曲 直径 丝扣接头中心	＜2/100L -0.5 0.25

（2）滑模组装质量标准

（3）筒仓滑模施工允许偏差及检验方法                                             

（4）钢筋混凝土筒壁尺寸的允许偏差    

8.2滑模质量预控措施

8.2.1在每个筒体结构滑模前应根据工程情况编制滑模施工方案。

8.2.2滑模工程因施工难度大、技术要求高，因而应作为工程项目中过程控制中的关键过程。

8.2.3应对滑模中的质量监控点进行严格监控。并填写相应的质量记录。必备的质量记录，除通常使用的钢筋和砼的结构质量记录表格处。还有以下记录。

①滑模装置部件偏差评定表

②滑模装置组装质量评定表

③筒仓滑模质量评定表

9.1砼出模后，应及时进行表面修整。浇水养护时，水压不宜过大，以免冲坏砼表面，有条件时可采用塑料封闭养护，或用砼养生液养护。

9.2对不需要外装饰的构筑物，可在砼表面修整后，用素水泥浆均匀地涂刷两遍。