喷铝、喷锌防腐

    由于喷铝、喷锌在不同环境介质下的腐蚀率可知，根据设计院的设计年限和工程部门需要，以便合理的选择镀层的厚度，以达其保护目的[在此后具体列表，可根据铝（锌）层可定]。

    喷铝、喷锌设备使用国产喷枪（一般使用上海喷镀机械厂生产的中连气喷枪，手持式），铝丝直径Ф2-3mm，纯度要求99.8以上，而且无油污。（锌丝直径Ф3mm，含量不低于99.5-99.7%，无油污）。

    工艺流程：压缩空气系统经过除油、除水过滤，然后用喷枪将喷铝、喷锌丝由后导管放入喷枪，用氧气、乙炔焰作熔融焰，风作动力，喷射处理好的基体金属，形成均匀的镀层。

     喷镀环境和温度：一般喷射温度为15℃左右为宜，适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度0℃以下时，可先将结构面预热处理。预热温度可控制在30-40℃，从表面处理后第一道喷镀完毕，其时间可根据相对温度而定。当相对温度低80%时，为３小时；当相对温度为80-90%时为２小时；当相对温度超过90%时不允许喷镀。

    操作前的准备

使用氧气前，将氧气瓶的出口阀门瞬间放开，以次除积尘。
使用新的胶管时，应除管内积尘。
检查和调整金属丝输送速度。
使用喷枪前，应作气密性试验。
将压缩空气调在5Kg/cm２－6Kg/cm2内。
检查油水分离器的作用是否良好，能否随时放水。
启开喷枪阀门，先将乙炔压力阀调至1-1.2Kg/cm2，并放少量氧气。
进行点火，在点火前必须除去空气、氧气和乙炔的混和物。

操作工艺

    将喷铝、喷锌由后手管放入喷枪并伸出枪嘴8mm，最长不得超过12mm。擦去铝（锌）白和油脂，用净化过的压缩空气，推动铝（锌）丝前进，并是熔融的部分形成一种雾状喷射到结构表面上，形成镀层。

     空气压力在5-6Kg/cm2之间时，6Kg/cm2为最好，因为压力与动能成正比，压力越大，粒子的温度下降就越少，因此在喷铝（锌）过程中应适当的提高压缩空气的压力，使镀层粒子获得较高的能量速度，致使镀层颗粒密度增加，减少孔隙，增加镀层附着结合力，提高腐蚀保护效果。

     为获得较理想的保护层，氧气压力应为1.2Kg/cm2。气量控制在0.8-0.85Kg/cm2时；乙炔压力为1.0-1.5Kg/cm2，流程控制在0.7-0.75Kg/m3时，这时的火焰成中性，喷嘴前呈一黄豆粒大的白色焰心，周围是淡红色火焰，此时火焰温度较高，喷镀火花浓密而集中，这样即控制了喷镀过程中的二次氧化，也防止了其碳化，若氧气比例增大，即得氧化火焰，白色焰心很少。喷镀时将会有过量的氧气使熔融金属过多的氧化。若乙炔比例增大，将有过量的乙炔，则得碳化火焰，白色焰心增大、加长，此时火焰温度明显地下降，使镀层金属融率降低就会出现较大的镀层颗粒。同时会发生金属碳化，镀层的附着力将会受到很大的影响，因此喷镀时应及时的调节氧气、乙炔，时刻保持中性略带还原的熔融焰，使其增加镀层的结合强度。

      喷射距离：能否掌握喷距，对镀层的结合强度起到直接的作用。所谓喷射距离指喷枪嘴至结构的垂直距离，我们采用的喷距是100-120mm。如喷距过小，镀层受到火焰热化作用，使镀层温度升高，引起镀层与表面在较大的温差下收缩，使其降低镀层的性能，易使镀层翘皮和脱落，还易回火，距离过大降低金属微粒的喷射功能，使温度降低，失去可缩性引起结构孔隙增长降低抗渗能力。有实践证明，100-120mm的喷距，才能避免喷距大和喷距小的二者不足。

     喷镀角度：指喷嘴中心线与工作面垂直的夹角。采用角度为80o最好，若垂直喷镀时，半熔融状态的雾状微粒，以很快的速度堆积会有部分空隙中的空气无法驱出形成较多孔穴，有部分金属微粒从结构表面碰落回到镀层金属雾中去，使金属微粒互相碰撞，削弱镀层微粒对结构表面冲击力量，造成镀层疏松附着力降低，若角度过小，高速喷射的金属微粒会产生滑冲和驱散现象。这样既降低镀层的附着力，同时又浪费材料，根据本公司的施工经验和有关资料，确认夹角80°为最理想，即可减少金属微粒的互撞现象，又能避免表面上的滑冲现象和驱散现象，从而得到致密附着力强的镀层。

      送丝速度：送丝速度过高会造成丝材不均匀溶化，使微粒大小超出正常范围，甚至会使喷镀中的粒子挟带未溶金属碎块，从而降低镀层质量；若送丝速度过低，会使喷镀粒子变细，增加粒子的面积，使粒子的氧化机会增多，镀层中所含的氧化物增加，因此选用合适的送丝速度，会获得较粗颗粒的粒子，它的面积小，携带热量高，能减少镀层的含氧量，提高镀层与基体的结构强度。所以在操作时，应严格控制送丝速度，根据我们多年的实际操作经验和有关资料证明，送丝速度一般控制在120-150cm/s。喷锌的次序重量约为2.65Kg/h左右，喷铝的次序重量约为2.43Kg/h左右。

     喷枪移动速度：为了获得较均匀的镀层，喷枪移动速度必须适当。第一层较慢（第一层喷镀厚度应是总厚度的40-50%）；第二层稍慢（同喷漆速度大致相同）；一般约为0.3-0.35m/分钟。两层之间的喷镀方向应相互垂直。

     喷束的重叠：为了得到质量好、厚度均匀的镀层，在喷镀面积很大时，可分若干小区。分区喷镀掌握好分区交接处喷镀之间的均匀重叠是非常重要的。喷距在100-120mm之间，火花束角度＜４°，喷束宽为4cm-5cm，喷镀时喷束一般应重叠三分之一。若重叠过少，在镀层会有不均匀花纹产生，重叠过多，在两层镀层交接处，就会出现三次重叠，则形成四层镀层，其镀层厚度增加一倍，降低镀层的结合力。因为金属微粒属于物理性的堆积状态。根据基体表面堆积物越多，粘结力越差的原理，若一味的增加厚度，就必须影响镀层的粘结力，同时又浪费材料和工时，另外操作时喷枪移动必须平衡、规范，特别是在喷第二层时则要求更高。

    喷镀时每层间隔：当大面积喷镀时，每区域第一层喷镀完毕后，应保持清洁，不允许手等触及喷镀表面，每层喷镀时在10-15分钟方可进行下一次喷镀。

  再论最佳镀层厚度和复合系统的耐久性

     根据我公司的多年喷铝、喷锌防腐喷镀施工经验和锌、铝在不同介质下的腐蚀情况及国外诸多资料证明，如再加封闭涂层，按30-50年期限保护的话，在大气中（包括工业、海洋）对基体喷镀60-100um最为适宜，在海水及淡水中喷镀80-150um是理想的。

对喷镀层来说，涂料封闭是很重要的，可使镀层的防腐寿命提高数倍。在荷兰进行的研究表明，复合系统的耐久性比单独镀层或涂漆层的耐久性的总和高出50-130%。这种效应称之为最佳协同作用（synergy-effect）或所谓２＋２＝５效应。