炼油厂成品油罐区涂料防腐蚀技术

炼油厂成品油罐区的储罐主要储存汽油、柴油等轻质油，一般由1000m3、2000m3、3000m3、5000m3等系列拱顶罐及内浮顶罐组成。以往这些储罐的内外防腐涂料主要采用碳系导静电涂料、环氧煤沥青涂料及银粉漆等。当外界温度较高时，轻质油受热挥发形成内压，当内压较大时需通过呼吸阀向大气排放油气，造成了轻质油的损失和极大的不安全因素，据报道在天气炎热的地方，由于温度升高引起的轻质油挥发损失最高达到1%。且储罐经过一个周期使用，发现储罐内壁底板有点蚀穿孔现象，经过专家论证分析，认为是碳系导静电涂料中的碳素局部形成大阴极小阳极而引起罐内壁点蚀。针对上述情况，本文对成品油罐的内外防腐涂层进行了综合设计与应用，引进隔热反射涂料用于轻质油储罐，隔热涂料能有效降低储罐内温度，减少油气的挥发，且具有耐候性良好、耐沾污及美观等特点；储罐内壁采用非碳系导静电防腐涂料替代碳系导静电涂料，避免了碳素局部形成大阴极小阳极而引起罐内壁点蚀穿孔，延长了储罐的使用寿命；罐底板采用水性硅酸锂富锌涂料，能对罐底板形成阴极保护，且具有环保、施工简便的特点。
    1.储罐各部位防腐涂料选择
    1.1储罐底板外表面
    以往的底板外表面基本都采用沥青或环氧煤沥青涂料来防腐蚀。而本研究在该项技术中引入了水性硅酸锂富锌涂料，水性硅酸锂富锌涂料具有锌粉含量高、不影响焊接施工、环保及施工简便的特点，且能对罐底板形成阴极保护。罐底板采用wj-90水性硅酸锂富锌涂料，涂刷两道，厚度大于80μm；两道环氧煤沥青面漆，涂层干膜厚度大于160μm。
    1.2储罐内表面
    过去常用的碳系导静电涂料，在使用8年左右1个周期后，发现储罐底板及罐壁底圈板，有不均匀的点蚀坑出现，最深的点蚀坑达到10mm。分析发现，是由于碳系导静电涂料中的碳系填料与钢铁形成大阴极小阳极而引起罐内壁点蚀穿孔。随着浅色非碳系导静电防腐涂料的出现，该问题得到解决。在储罐内表面涂刷EP-2000非碳系导静电防腐涂料4道，即2道底漆、2道面漆，涂层干膜总厚度>200μm；罐底板内表面多涂1道面漆，涂层干膜总厚度>280μm。
    1.3储罐外表面
     过去国内炼厂常用的外防腐漆为醇酸银粉漆、氯化橡胶涂料或普通的聚氨酯涂料，当外界温度较高时，轻质油受热挥发形成内压，当内压较大时需通过呼吸阀向大气排放油气，造成了轻质油的损失和极大的不安全因素。综合考虑储罐的防腐及上述情况，提出了选择GR隔热反射涂料，该涂料耐候性强、耐沾污及使用寿命长，且能够对太阳光、热进行反射、阻隔，起到隔热降温作用，可使物体表面温度降低5～10℃。
    储罐外壁底漆采用EP-90环氧富锌涂料(锌粉在干膜中的含量>80%)，涂刷两道，厚度>80μm；中间漆采用采用GR隔热反射涂料的配套中间漆，涂刷2道，厚度>100μm；面漆采用GR隔热反射涂料面漆，涂刷2道，厚度>80μm；复合涂层干膜总厚度>270μm。
    2.防腐施工
    2.1钢板表面预处理
    (1)钢板表面若有较多的油脂和积垢，应按照GB8923《涂装前钢材表面处理规范》中规定的清洗防腐进行预处理；(2)在预处理的基础上用高压喷砂法进行除锈，除锈等级应达到GB8923—1988规定的Sa2.5级；采用手工或动力工具处理的局部钢表面应达到St3级。锚纹深度应为40～80μm。(3)表面经喷砂处理后，采用压缩空气将表面的灰尘清除干净，焊缝处应无焊瘤、棱角、毛刺。
    2.2涂料喷涂
    (1)涂料喷涂建议采用高压无气喷涂，因为高压无气喷涂方式既能提高工效，又可使涂料均匀、致密地附着在基材表面；(2)涂料配置，按涂料厂家提供的配比将涂料配置，应随用随配，以免配置涂料过多，造成浪费；(3)经除锈的钢板表面应在4h内进行底漆的涂装；(4)当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃时，不得进行涂装；(4)进行储罐内壁防腐施工时，储罐内要进行强制通风，避免易燃易爆气体、灰尘的累积。
    2.3质量检验
    (1)涂料检验：每一批到货的涂料，都应提交出厂合格证、检验报告、产品批号、生产日期等，不同批次的涂料应送第三方复检合格后方能使用。(2)待喷涂表面检验：检查除锈后钢板的表面清洁度、粗糙度等指标，对达不到标准要求的钢板，要重新进行除锈，检查合格后方能进入下一道防腐工序。(3)涂层检验：外观检查应逐层进行，如发现漏涂、流挂、皱皮、起泡和针孔等缺陷时，应及时进行处理；然后进行涂层厚度、附着力、电阻等性能指标的检测。涂层厚度检验规则应符合“85-15”原则，允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。