在施工中正确地选择涂料品种是十分重要的，关系到涂料对钢铁结构的保护效果和使用寿命。但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料的各自要求。因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥最佳的功效。在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短时期内失效。为了保证所用的重防腐涂料能发挥最佳的保护性能，对钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽
1、钢材表面的预处理
①除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢。
②如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
③在钢板预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防止储存、装配涂装过程中钢材生锈，并为涂装后一道防锈漆保护好钢板的表面。抛丸或喷砂处理后的钢材需要除锈质量至少达到Sa2.5级。 采用分段抛丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
2、涂有车间底漆的钢板表面处理（即二次除锈）
将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐及用粉笔或油漆画下的记号和其它污垢，用清水洗净后再以溶剂擦拭干净。如果车间底漆的漆膜因储存、运输、操作、滚轧、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以风动钢丝或圆盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部分，在达到除锈质量的要求后，即涂装第一道防锈漆。
3、表面处理的标准和要求
为了控制钢板表面的除锈质量，以符合不同类型涂料的要求，很多国家都制订了钢铁等金属材料的除锈标准。目前国际上普遍采用的是瑞典腐蚀学会（Swedish Corrosion Institute）出版 “涂料钢板表面处理标准图解”（Prctorial Surface Preparation Standard for Painting Steel Surface）SIS55900-1967标准。我国在1988年颁布了其等效的GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》国家标准。不同的车间底漆或重防腐涂料的除锈等级我们分别在产品说明书中作了要求。抛丸或喷砂除锈钢材表面形成了一定的粗糙度，这样可以提高漆膜的附着力。一般最大粗糙度并不希望超过 100um ，如果粗糙度过太大，不仅要消耗过多的油漆，而且还可能在油漆截面留住气泡，或者发生没有被漆膜覆盖住的波峰。表面粗糙度的大小取决于磨料的粒度、形状、材料和喷射速度等因素。其中磨料的粒度对粗糙度影响较大。为使最大粗糙度不超过100um ，抛丸或喷砂用磨料的平均粒度应不超过 100MM。表面粗糙度可用触针式的轮廓仪、标准样块进行比较等方法进行测量或比较。
涂装工艺
1、气候条件
①涂装重防腐涂料时需注意因素：钢板表状况、钢板温度和涂装时的 大气环境。通常涂装工作在温度5℃以上，相对湿度85％以下的气候条件中进行，而当表面受雨水或冰雪的影响时，则不可进行涂装。
②以温度计测定钢板温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算露点，当钢板温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份，不应涂装，必须高于露点3℃才能涂装。
③在气温为5℃以下的低温条件下，由于环氧型及环氧沥青防锈漆的固化速度大大减慢，甚至停止固化，因而不能施工。但可在设有升温装置的涂装车间进行分段涂装。
④在气温为30℃以上的恶劣条件下施工时，溶济挥发很快，在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷枪与被涂物面之间大量挥发而形成干喷。为避免干喷，应将喷枪尽可能接近物面，同时尽可能垂直进行喷涂，如采取这一措施后仍然出现干喷，可加入适量的与之配套的稀释剂进行稀释予以解决。
2、涂装前的准备
①涂装前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的油漆不能使用。
②涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据油漆各自的施工要求选择和确定适当的涂装工具。
③由于油漆中各种成份的比重不同，一般油漆经过贮存后出现程度不同的沉淀。因此，在涂装前必须将油漆搅拌至完全均匀。如发现漆皮或颗粒，则应使用80-120目筛网过滤。
④各种环氧防锈漆、环氧煤沥青重防腐涂料以及环氧防腐面漆、丙烯酸聚氨酯面漆等都是甲乙两组份的两罐装涂料。使用前必须按规定的重量比混合均匀，如果混合比例错误，将会影响干燥性能和防锈防腐性能。 环氧型及环氧煤沥青厚浆型漆、丙烯酸聚氨酯漆等涂料均属交联固化型，甲乙两组混合后放置一段时间会逐步胶化至之不能使用。因此，应接涂装面积计算使用量后再进行混合，并在规定时间内用完。
⑤对于不同品种的油漆，如粘度过大，要用与之配套的稀释剂调到理想的涂装粘度。
⑥本说明书中所说明的贮藏期限为我厂保用期限，在此期限内我厂对油漆本身的质量负责。超过贮藏期限者，并非一概不能使用，经重新检验合格的仍能使用。
3、涂装
①刷涂：用漆刷涂装时，涂刷方向应先上下后左右的方向进行涂装，漆刷蘸漆不能过多以防滴落。涂装重防腐涂料时， 漆刷距离不能拉得太大,以免漆膜过薄。遇有表面粗糙，边缘弯角和凸出等部分更应特别注意，最好先预涂一道。
②滚涂：用滚筒涂装时，滚筒上所蘸的油漆应分布均匀。涂装时滚动速度要保持一定，不可太快。切忌过分用力压展滚筒。对于焊缝、切痕等凹进部分，尤应小心处理，最好先预涂一道。
③高压无气喷涂：这是最快的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜。因此，为了达到规定漆膜厚度，最好采用无气喷涂的施工方法。在实际涂装时应采用先上下后左右或先向左右后上下的纵横喷涂方法。使用无漆喷涂需要更高的技巧、喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作高距离或弧形挥动。
④漆膜厚度的控制：为了使重防腐涂料发挥其最佳的性能，足够的漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制漆膜的厚度。用漆刷或滚筒涂装得到的每道厚度较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。 对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。施工时应按时使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定漆膜厚度。漆膜厚度未达到要求处，必须进行补涂。
⑤不同类型的涂料间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工。特别要着重指出：环氧煤沥青厚浆型防锈底漆、环氧煤沥青重防腐涂料、环氧面漆涂装时最好在漆膜仅指干，就接连地把下一道漆一口气完成，这样上下层之间稍有互溶，不会产生层间的附着力的问题。在完全固化后，如果再涂装，那么要用砂纸打毛。
⑥使用量：本说明书中的使用量为理论值，是指在理想条件下，在漆膜厚度均匀一致下，理论计算而得到的单位面积的油漆用量。而涂装时油漆的实际耗量要视漆膜的厚薄，涂装时的损失、涂装方法、被涂物面的的粗糙状况如何等情况而定，相关很大。在估计油漆的实际耗用量之时，一般应该在理论使用量之内计算50—80%的油漆用量。 病态防治
1、涂料施工时出现的病态及防治
①流挂：涂料在垂直的表面上发生的流挂原因很多，如漆料太稀、漆膜太厚、施工现场温度太高而涂料本身干性太慢，涂料中含重质颜料过多或附着力太差等，这都会造成流挂。另外被涂物表面凹凸不平或表面有水；工具醮漆太多；刷毛太短、太软；喷枪压力太大；离被 涂面又太近等，都会造成流挂。
②咬底：油漆施工中的所谓“咬底”，是指面漆中的溶剂把底漆漆膜软化甚至溶解，影响底漆的附着力。造成这种现象的原因，是由于底面漆的不配套，或底漆未干透即涂面漆所造成的，所以涂料在施工时要注意配套性和干燥情况。
③渗色：涂层渗色现象，是因为面漆把底漆溶解，底漆的颜色又较深；面漆的颜色较浅，底漆的颜色就会透过面漆浮现出来。解决的方法：一是涂一层隔离层，如铝粉漆；二是注意涂层的配套性或改换面漆。
④发花：漆膜发花的原因：漆中的颜料大小不同，比重大的下沉，颜料湿润性不好，与漆料混合后不稳定，颜料的吸潮性、吸油性大。解决方法：可加入适量的湿润剂。
⑤发白：施工现场太潮湿，空气中含水份较多，引起漆中树脂沉淀，或施工现场湿度剧降，水气凝聚于漆膜上，而使树脂析出形成的白色；喷涂工具带有水份，施工时进入漆中，也会造成漆膜发白；溶剂和稀释剂搭配不当，也会造成漆膜发白。解决的方法：施工环境温度过低或湿度过高（相对湿度大于70％），不宜施工；挥发性漆中可加入防潮剂或高沸点溶剂。
⑥发笑：漆膜发笑，是指施工后漆膜表面收缩，形成斑斑点点，露出底层，也称“花脸、麻点或笑口”，最常见于清漆、红丹漆、聚氨酯漆环氧漆等，主要原因是这类对被涂物面的湿润性差，不能形成一层均匀的膜。解决方法：聚氨酯漆里可加入少量的丁醇，改善聚氨酯遇水汽收缩的现象；在清漆中加入0.5%-1%环已醇效果更好；环氧漆可酌情加入适量的硅油。
⑦针孔：漆膜上出现圆形小圈,中心有固体粒子,周围为凹入圆圈的现象，称为“针孔”。针孔形成的主要原因是有空气气泡存在，对颜料的湿润性不佳。
⑧起泡：漆膜起泡的原因很多，例如被涂物表面有水，表面处理不当，有残存的酸碱，表面凹陷处有气体。
2、涂料成膜后出现的病态及防治
①变色：漆膜变色的主要原因是成膜物和颜料受日光曝晒后，由于紫外光的作用，而发生老化和分解。
②失光：漆膜失光的主要原因有以下几个方面：
Ａ.油漆配方不当，树脂含量少，稀料太多；
Ｂ.颜料中含水份，研磨得不够细度；
Ｃ.被涂物表面留有矿物油、碱、蜡质或表面不平；
Ｄ.在较冷的天气施工，水气凝结表面；Ｅ.选用溶剂不同。
③粉化：漆膜在曝晒之后，表面出现粉化层，用手摩漆面，即有粘贴在手上称漆膜粉化。引起粉化的原因，主要是受紫外线、水汽、氧、海洋气候、化学药品的作用。
④龟裂：漆膜龟裂的原因。
Ａ.受紫外线和氧的作用，漆膜失去弹性发生龟裂；
Ｂ.底、面漆不配套，由于油漆的成份不同，膨胀系数不一致造成龟裂。
⑤脱落：漆膜脱落的主要是漆膜失去附着力。漆膜脱落分小片脱落和成张揭皮。其原因：
Ａ.底漆选择不当；底漆光泽太大，面漆附着不牢；
Ｂ.表面处理不好；
Ｃ.底面漆配套不当，附着不牢，造成整张揭下。
⑥生锈：漆膜生锈的原因：
Ａ.钢铁表面处理不当，还有残留锈蚀；
Ｂ.化学法除锈，表面还留有酸、碱；
Ｃ.漆膜太薄、针孔太多。
造船是一个非常复杂的过程，要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合扰、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合扰、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内装。
从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重新涂装作业的质量。
一、船舶分段涂装时的技巧及注意事项 （1）涂装前，钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。 （2）根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求来进行施工。涂装前核对所用涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。 （3）必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的5%，涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组分涂料，要按比例加入固化剂，并搅拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。 （4）施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯关刷等进行预涂装。对异金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。 （5）涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。喷涂涂装前，要进行试喷，选择合适的喷嘴，调整适当的压力。 （6）涂装防锈涂料时，每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料，以防止漏涂和便于质量检查。涂装完成后，要依据相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。 （7）禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动磨擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。喷涂或采用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖。 （8）严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。 （9）在分段涂装时，严禁明火作业。高压无气喷涂必须严守操作规程并防止喷雾对环境污染。安装适当的通风设备，避免溶剂蒸发对人体的毒害和可能的火灾，同时保证施工质量。对狭小舱室进行涂装，必须人工通风，施工人员应戴防毒面具且连续作业不应超过半小时。 （10）涂装施工一般选择在温度5～30℃，相对温度低于85%的环境下进行。下雨、有雾或船体蒙有水汽及霜雪时，不应在室外涂装。大风、灰尘较多时也不宜涂装。钢板温度应高于露点3℃以上，气温不低于涂料干燥所规定的最低温度。 （11）铝质、镀锌表面或其他特殊材质表面应选用专用涂料，如锌黄底漆，不允许涂装含有铜、汞、铅颜料的底漆。 （12）船体部分的焊缝、铆钉在水密试验前，周围10mm内不涂漆；焊接前焊缝边50mm内不涂漆。涂装时应用纸或塑料薄膜掩蔽起来，涂装后及时清除。 （13）为了保证涂层质量，待涂膜充分干燥后，分段才能移动。移动时避免磕划磨损涂膜。 （14）涂料施工前，施工单位要根据船舶各部位涂装面积、施工方式、基材等实际情况并参照以往的施工资料等因素，概算出所需涂料用量，并制定详细的施工方案。
船舶涂装工程：涂装工作(包括表面处理)分为以下工艺阶段：①钢材预处理和涂装车间底漆；②分段涂装；③船台涂装；④码头涂装；⑤坞内涂装；⑥舾装件涂装。
船舶分段涂装房： 分段涂装是船舶涂装中最主要和最基本的一环，除了特种船舶的特殊部位(如成品油船的货油舱)，船体的各个部位，在分段涂装阶段都要进行部分或全部涂层的涂装。不管船体某一部位需涂装多少层涂料，其第一层、即与钢材直接接触的一层，都要在分段上进行涂装，因而船舶涂装质量的好坏，首先取决于分段涂装的质量。分段涂装最好在室内涂装工场进行，可不受气候变化的自然条件影响。
船舶涂装施工技巧：
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。 从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量。
一、船舶分段涂装时的技巧及注意事项
（1）涂装前，钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。
（2）根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求来进行施工。涂装前核对所用涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。
（3）必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的5%，涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组分涂料，要按比例加入固化剂，并搅拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。
（4）施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯关刷等进行预涂装。对异金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。
（5）涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。喷涂涂装前，要进行试喷，选择合适的喷嘴，调整适当的压力。
（6）涂装防锈涂料时，每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料，以防止漏涂和便于质量检查。涂装完成后，要依据相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。
（7）禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动磨擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。喷涂或采用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖。
（8）严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。
（9）在分段涂装时，严禁明火作业。高压无气喷涂必须严守操作规程并防止喷雾对环境污染。安装适当的通风设备，避免溶剂蒸发对人体的毒害和可能的火灾，同时保证施工质量。对狭小舱室进行涂装，必须人工通风，施工人员应戴防毒面具且连续作业不应超过半小时。
（10）涂装施工一般选择在温度5～30℃，相对温度低于85%的环境下进行。下雨、有雾或船体蒙有水汽及霜雪时，不应在室外涂装。大风、灰尘较多时也不宜涂装。钢板温度应高于露点3℃以上，气温不低于涂料干燥所规定的最低温度。
（11）铝质、镀锌表面或其他特殊材质表面应选用专用涂料，如锌黄底漆，不允许涂装含有铜、汞、铅颜料的底漆。
（12）船体部分的焊缝、铆钉在水密试验前，周围10mm内不涂漆；焊接前焊缝边50mm内不涂漆。涂装时应用纸或塑料薄膜掩蔽起来，涂装后及时清除。
（13）为了保证涂层质量，待涂膜充分干燥后，分段才能移动。移动时避免磕划磨损涂膜。
（14）涂料施工前，施工单位要根据船舶各部位涂装面积、施工方式、基材等实际情况并参照以往的施工资料等因素，概算出所需涂料用量，并制定详细的施工方案。
二、船舶合拢后的二次涂装的特点及技巧
（1）安装过程中涂膜的损伤部位要及时进行修补，由于焊接、校正等原因引起的损伤，涂装时必须重新进行钢板的除锈处理，然后再涂装相应的配套涂料。
（2）钢板结构出现自由边时应倒成圆角，应将焊道及焊缝两侧钢板表面焊渣、焊瘤清除干净，除锈质量应达到Sa2.5级要求。在边角、焊缝先刷涂一道底漆，再涂装相应的配套涂料。
（3）桅杆、立柱、烟囱等大型舾装件经底漆，中涂后上船安装，然后和其他舾装件同样涂装。
（4）交船前、涂装末道甲板漆、船壳漆，并一次涂装完毕。
（5）液舱涂料，要在涂装完成两个星期以后，待涂料完全固化干燥，再投入使用并装载物品。
（6）涂装中的安全防护工作，按照第七章相关内容进行。
（7）禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动摩擦表面、螺旋浆等不宜涂漆的表面涂漆。喷涂或采用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖，完工后撤除并清理干净。
三、车间底漆的施工技巧
车间底漆，又称为保养底漆或预处理底漆，是钢板或型钢经抛丸预处理除锈后在流水线上喷涂的一层防锈漆。车间底漆的作用是对经过抛丸处理的钢材表面进行保护，防止钢材在加工及船舶建筑期间生锈而带来的腐蚀损害。 车间底漆是钢板经除锈后立即涂覆的涂料。钢板首先要经过流水线处理，首先是将钢板上水分、污泥及疏松的氧化皮通过吹风、加热或通过固定钢丝刷除去浮锈，从而获得一个干燥、较清洁的表面。然后再用钢丸或钢丝粒抛于钢板表面上将铁锈及氧化皮除尽，呈金属本色，一般需达到瑞典标准Sa2.5级，对特殊要求的无机富锌底漆要达到Sa3级。钢板的粗糙度与抛丸所用的磨料品种有关，粗糙度必须合适，一般厚钢板为40～70μm，薄钢板为25～35μm；对无机富锌底漆粗糙度不宜过小，以保证漆膜在钢板上的附着力。 除去灰尘后立即用自动高压喷枪，采用高压无气喷涂的方法喷上车间底漆，再经过一定长度的烘箱加温干燥，使钢板离开流水线滚轴时，已达到可以吸吊和堆叠的干燥程度。流水线设计要求车间底漆一般是三分钟干燥，干燥慢会造成车间底漆在滚道上移动或吸吊时损伤漆膜。但也不能干得过快，这会造成漆雾从喷枪口离开，在未到达钢材表面前已部分干燥，形成疏松而不连续的漆膜，影响对钢材的保护性能。因此，在涂装前对双组分（或三组分）涂料要充分混合均匀；要控制涂料的粘度，适宜的粘度在15～20s（涂-4杯）左右，一般选用低沸点的溶剂，如甲苯、丙酮、异丙醇等，稀释剂的加入量为0～15%。要注意高压无气喷涂的喷嘴口径和压力以及喷枪的移动速率，严格控制涂膜的厚度。无气喷涂的喷嘴号为“0.017～0.023”；涂装压力为10～15MPa；具有最短涂装间隔时间限制，一般重涂要在16个小时以后。二罐装涂料在调配后要在一定时间内用完，停工时要将的所有管道及高压泵清理干净。
四、船底漆的涂装技巧
船底漆是涂覆在船舶轻载水线以下长期浸没在水下船底部位的一种涂料。船底漆由船底防锈漆和船底防污漆两种性质不同的涂料配套组成。船底防锈漆是防污漆的底层涂料，它直接涂装在钢板上或用作中间层，能防止钢板的锈蚀和防止防污漆中无机毒料对钢板的腐蚀；船底防污漆作用是防止船舶不受海洋微生物的附着，在一定时间内能保持船底的光滑与清洁，以此提高航速并节约燃料。
（1）由于船舶在航行期间船底无法保养维修，必须在船舶进坞或上排时才能进行修理，因此，要求船底涂料在经济技术指标允许的范围内尽可能地延长使用寿命，以提高经济效益和减少维修和保养的费用。现各国都广泛使用长效的船底防锈漆，使用期限在5年以上，有的甚至可达十年；同时使用自抛光型船底防污漆，防污漆的期效一般设计为3年以下。这样随着船舶的航行，防污漆不断释放毒料并溶解，在船舶定期维修时，只需用高压水冲掉残存的防污漆和少量海生物附着，而防锈漆依然完好时，只要重新涂装防污漆即可，可大大减少维修费用和周期。美国等发达国家拥有水下刮船器，可对大型舰艇和辅助船直接在水下刮除海生物以延长防污期效。在船底使用长效防腐底漆和无锡防污漆是船底涂料的发展趋势。
（2）船底漆可采用高压无气喷涂、手工刷涂、辊涂等方法施工。具体的涂料施工技巧和方法见本书第三章。对高固体分防锈底漆，采用高压无气喷涂一次可达到较高的膜厚，对焊缝、铆钉等边角部位要先手工刷涂一道。船底钢材的二次除锈一般要达到Sa2.5级，去除油污、灰尘后涂装搅拌均匀的涂料。使用涂料严格按照配套设计要求，并必须达到一定的干膜厚度才具有长效防腐效果，为了提高防锈漆和防污漆的层间附着力，通常要涂装一道中间层涂料。各道涂料涂装时要注意涂料的干燥时间和最短、最长涂装时间间隔。
（3）船底防污漆一般为单组分，但由于防污漆中毒料的含量高，经常出现沉淀现象。可在涂料配方中加入适量的防沉剂，如有机膨润土、硬脂酸铝等。施工前要彻底将涂料搅拌均匀。松香与氧化亚铜会发生反应生成松香酸铜，故要注意涂料的贮存期限，一般不超过一年。
（4）防污漆要与防锈底漆配套良好，如接触型防污漆要求使用防锈性强的底漆配套，如环氧沥青配套体系。要注意涂装间隔，一般为24小时，最短可为14小时，最长不超过10天。
（5）防污漆可采用高压无气喷涂或手工刷涂、辊涂，采用高压无气喷涂时不仅效率高而且可得到较高的膜厚。一般不加或少加稀释剂，以免影响防污效果。要严格检查防污漆的膜厚，必须达到一定的厚度。不得在裸露的钢板上或舱室内部直接涂装防污漆。
（6）毒料的毒性较大，特别是有机锡类挥发性大且影响其他非目标生物的生育和生存，现许多发达国家已严格限制防污漆中有机锡的含量。涂装时要加强劳动保护，严禁用手直接接触；涂装或铲除旧漆时要载口罩，施工时若发现头痛等不适现象，要立即离开现场。如有防污漆滴在皮肤上，应立即擦去再用肥皂清洗。
（7）铝壳船舶涂装时，常采用以丙烯酸为基料，有机锡为毒料的防污漆类型。不要采用以铜汞化合物为毒料的防污漆，这些有色金属对铝合金有严重的腐蚀性。木船一般采用含有氧化亚铜毒料以松香、铜皂、煤焦沥青为基料的防污漆。铜的化合物是防止船蛆的有效毒料。
（8）对大型船舶可采用船底清洗，在海生物附着初期以水下刮船器清扫效果较好，可延长防污漆的使用期效。一般船舶下水后1～1.5年以后每隔3～6个月清洗一次，可恢复航速。
（9）对含有沥青类的防污漆，过长时间的曝晒和干湿交替可能造成漆膜出现龟裂和网纹等缺陷。为达到最优的防污效果，应在涂完防污漆后40天之内下水（时间长，要适当浇水保养），最好在涂完末道防污漆后1～2天下水。
五、涂装水线漆时的注意事项及技巧
（1）严格按照厂家配套设计要求选择涂料和进行涂装。各类涂料涂装要按照最佳涂装时间间隔，确定最短和最长涂装间隔。例如环氧沥青涂料实干要24小时，在冬季更长，因此，最短涂装间隔不小于20小时，而最长涂装间隔应在48小时以内。
（2）油性红丹漆中的红丹与海水接触后会产生氯气，使漆膜鼓泡；同时油性基料易于皂化，因此红丹涂料不能作为水线底漆。
（3）沥青涂料具有良好的防蚀性和耐水性，但在干湿交替的环境下，漆膜易发生龟裂，使面漆脱落。同时由于沥青的渗色，使水线面漆颜色变黑，所以对浅色水线面漆不应与沥青底漆配套，要选用中间层。
（4）水线部位的面漆，使用年限较短，要不断进行表面清洁和维修保养。在底漆完好的情况下，只需涂装2～3道面漆即可。要待面漆干透后才能下水，一般是在涂装完成1星期后（不包括防污水线漆）。
（5）目前缺少长效水线防污漆，一般选用自抛光或酚醛防污水线漆，也可不用防污水线漆。当防污水线漆最后一道施工完毕，干燥不到48小时就应下水。
（6）若水线部位与船底部位采用相同的涂料配套体系，不但可简化涂料品种，而且在造船时，分段上不必划分，便于施工和维修。
六、船壳漆的涂装技巧
船壳漆首先要求在日光曝晒等大气环境中具有耐老化性能，即长期户外使用漆膜不变色、粉化、生锈、脱落。目前较为常用的船壳漆品种为：氯化橡胶、高氯乙烯、丙烯酸、聚氨酯、醇酸等，以及氯化橡胶醇酸、丙烯酸醇酸、高氯乙烯丙烯酸等树脂拼用涂料，这些改性涂料汇集了各树脂的性能优势，取长补短，同时又降低了涂料的价格。
在涂装船壳漆时应注意以下问题。
（1）钢板应达到一定的除锈等级，要在钢板上涂装相应的防锈底漆。防锈底漆与船壳漆应具有良好的配套性能。如在环氧底漆或氯化橡胶底漆上涂装氯化橡胶、醇酸船壳漆，不能在醇酸底漆上涂装氯化橡胶等高性能涂料，聚氨酯涂料的防锈底漆必须为环氧或聚氨酯防锈漆等；严格按照配套原则进行涂装。
（2）船壳漆应具有装饰性能，因此涂料应达到一定的细度，使用前必须搅拌均匀同时过滤。
（3）可采用高压无气喷涂、有气喷涂、刷涂、辊涂等施工方式，但高压无气喷涂可得到更为美观的涂膜。采用辊涂或刷涂时，要避免来回拖动漆刷和辊筒，防止刷痕等。
（4）在旧漆膜或光滑的底漆上涂装时，应把底漆打毛并除尘。在环氧底漆上涂装船壳漆时，一般加涂一道氯化橡胶铁红防锈漆作为中间层。对旧漆膜要确定其品种并选用同种涂料或配套涂料进行重涂。
（5）由于在户外施工，应防止在风沙、阴雨、曝晒等条件下的施工。
（6）对高氯乙烯、氯化橡胶等单组分溶剂挥发固化型涂料，达到完全硬化需要14天左右的时间，在此阶段，避免刻划碰撞涂膜表面。
（7）各道涂装之间应具有一定的时间间隔，虽然单组分涂料可在半小时之内表干，但涂装间隔最短不应少于6个小时。
七、甲板漆的施工特点及技巧
甲板漆是涂装在船舶甲板部位的面层涂料。甲板漆要求具有良好的附着力、耐海水、耐曝晒及耐洗刷性。由于甲板部位人员走动和设备搬运较为频繁，要求甲板漆还应具有良好的耐磨性和抗冲击性能。甲板涂料按照使用特性可分为一般甲板漆和甲板防滑漆两种。
1、高性能聚氨酯类防滑甲板涂料的施工技巧
（1）对于预涂无机富锌底漆的新造船及以前涂装过同种涂料的甲板部位，若底材保护良好，只需将锈迹打磨干净平整即可进行涂装。对于修理船涂装不同种类涂料时，应进行严格的除锈工作，要求达到St3或Sa2.5级，以达到良好的防腐效果。
（2）底漆的施工方法与普通涂料相类似，可采用刷、辊、无气喷涂等方法施工。一般施工3道，总干膜厚度不小于105μm，实干后涂装下道涂料，最短涂装间隔为4小时，最长应在24小时内涂装下道涂料。
（3）中间层的施工。中是层为高固体分厚涂涂料，采用刮涂与辊涂相结合的方法施工。首先根据所要求的涂装厚度结合每个包装的质量，确定好涂装面积，划好每个包装涂装的区域，然后配漆，均匀地刮涂于这一区域；再用辊涂方法使表面尽量平整，让其自流平，固化后即可得到平整的表面。若要求的厚度很厚，为保证流平，可适当地加入触变剂。实干后24小时内涂装面漆。
（4）面漆的施工方法与普通涂料类似，可采用刷、辊、无气喷涂等方法施工。面漆第一道实干后（一般为6小时实干），24小时之内涂装第二道面漆并加防滑粒料，实干后涂装第三道面漆。
（5）防滑粒料的抛撒是否均匀关系到最终外观，边涂面漆边进行人工抛撒，适当地多抛撒，常温下3～4小时后可以扫除防滑粒料，将多余的未粘附上的粒料清掉，若有的地方防滑粒料太少，可以进行补涂补撒。24小时后涂装最后一道面漆。
（6）施工适宜的温度为-5～35℃，湿度小于85%。在0℃以下施工时应注意底材无结冰、结露现象。稀释剂为聚氨酯类专用稀释剂，或环己酮、甲乙酮。一般用量不超过5%。
（7）最后一道面漆涂毕，需经72小时才能投入使用；在此期间，禁止人员走动和按压、刻画漆膜。
2、普通甲板防滑漆的施工技巧
普通甲板防滑漆是指醇酸、酚醛、过氯乙烯类甲板防滑涂料，其所加防滑粒料一般是水泥和黄砂，用于小型船只和防滑要求不高的场所。
（1）先将甲板表面除去油污和铁锈后，用铁红醇酸底漆或环氧酯底漆打底2道，待漆膜干透后方可涂刷防滑甲板漆2道。若甲板上原旧漆膜与需涂装涂料属同种类型，可良好配套附着，且漆膜完好，无锈蚀鼓泡等现象，只需用砂纸将旧漆膜打磨、除尘、除污、即可涂装防滑面漆。
（2）甲板防滑漆的涂料与黄砂、水泥采用分罐包装，用前先用20～40目筛过滤，以免发生夹心情况。黄砂用河砂、海砂均可，但必须清净无泥，待完全干燥后经40目筛过滤使用。水泥需用450＃～500#硅酸盐水泥，也需经40目筛过滤后使用。
（3）甲板防滑漆使用前加入黄砂、水泥的配比一般如下：防滑涂料25份、黄砂6份、水泥6份（以质量计算），混合均匀直至不见夹心为止。一般用橡皮刮刀刮1～2层，其厚度为1～2mm。另一种施工方法是先将规定的水泥筛子过滤后调入防滑漆内，进行辊涂或刮涂涂漆，在漆膜未干之前，将黄砂均匀地撒在漆表面，干后扫除未干结的黄砂，然后在面上再涂装一道未加水泥的防滑漆。
（4）对以过氯乙烯、氯化橡胶为基料的防滑漆，当使用时粘度较高时，要采用相应强溶剂稀释，如二甲苯、甲苯、酯类溶剂等，但用量不超过10%。
（5）若采用金刚砂、塑料胶粒、橡胶胶粒等防滑粒料，一般要求采用附着力强、粘结强度高的涂料作为防滑面漆，常用氯化橡胶、环氧、聚氨酯。
（6）最后一道面漆涂毕，需经72小时才能投入使用；在此期间，禁止人员走动和按压、刻划漆膜。
八、船舶上的各种标记涂写技巧
（1）写船只及高空处写字，需搭设脚手架，并遵守高空作业安全操作规程。
（2）涂写标志所采用的涂料一般为醇酸磁漆，所用涂料要与船壳漆配套良好，防止咬底、脱落和渗色等弊病的产生。
（3）涂写标记的常用工具是油画笔、漆刷、狼毫笔、广东刷、量尺、粉线袋等。
（4）填写字和各种标记时，应根据样板，在纸上写好小样，再到船体上放大，不可随意涂写，保证字体整齐美观。
（5）船艏两侧写船名，船名字的位置一般应在起锚机甲板的中部范围内，再根据字数的多少来决定字的大小。5000吨左右的船舶，船名的中文字高度在1米左右，外文字母高为60～80cm之间，船尾部分的船名字比船艏小10%～20%左右。
（6）油漆字颜色的搭配，要求清楚醒目，字与被涂写底面要有明显区别，否则不清晰。若底色是深色的，字的颜色用浅色，反之则用深色。一般“黑底写白字”，“白底写红字”，“淡灰写黑字”等。在涂写时，要涂装2～3道涂料，特别是白漆应写得厚些，不应有露底现象，突出醒目感。
（7）文字如写错，必须及时用相应稀释剂擦掉，使物面不流痕迹。
船体涂装工艺要求
一、 船体原材料表面处理要求（简称一次处理）
1. 船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
2. 船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
3. 表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。
二、 已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）
1. 已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。
2. 已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。
3. 对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。
三、 油漆的准备
1. 选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。
2. 开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。
3. 油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。
4. 施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。
四、 对涂装环境的要求
1. 不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。
2. 不得在潮湿表面涂装。
3. 湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。
4. 不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。
五、 对涂装施工的工艺要求
1. 船体涂装的施工方法按下列要求进行：
a. 船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
b. 对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
c. 其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
2. 应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
3. 涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
4. 涂漆工具的类型应与所选用的涂料相适应，当改用他种涂料时，应对全套工具彻底清洗。
5. 涂刷后一道油漆时，应保持前一道表面清洁干燥，其干燥时间通常不少于生产厂规定的最短涂装间隔时间。
6. 为减少二次表面清理的工作量，凡焊缝、割口、自由边（自由边要求倒角）和火工烧损部位（不包括水密试验焊缝），应在焊割加工后，立即清理干净，用相应的车间底漆补漆。
7. 对表面美观要求较高的部位，应避免涂层产生流挂、积聚等缺陷。
六、 船体底漆的安全生产
1. 油漆应固定存放地点，该处应有明显的防火规则和标志。
2. 应根据必要的使用量开罐，残存油漆、费释料、空罐应迅速处理，不得放在施工现场。
3. 高温时，涂料容器可能膨胀变形，应注意容器破裂或开启时涂料喷出。
4. 作业时，应穿戴防护服和面具。
5. 在舱内狭小之处，涂装时应充分换气，以免油气滞留，防止电火花引起爆炸。
七、 船体涂装质量管理
1. 涂装前的检查内容：
a. 检查表面二次清理质量。
b. 检查涂料的型号、调配、配套及使用时的质量。
2. 涂装完工检查内容：
a. 用肉眼检查，应无露底、流挂、漏涂、孔隙、皱缩、裂纹、玷污等缺陷。
b. 干膜厚度测量
a) 测量方法，按油漆厂家的要求进行。
b) 最后一度防锈漆和最后一度面漆膜干后进行，不必每度进行。外板20-30㎡测一点，液舱内每10㎡测一点。
c) 干膜膜厚测定值不得低于标准膜厚的90%，不能达到要求时，视情况局部加涂或全面加涂。
d) 记录测厚值、温度、湿度、钢板温度、露点，备查。
