1.油罐腐蚀情况：引起原油罐腐蚀的主要原因是原油中含有环烷酸、无机盐、硫化物以及微生物等对钢铁造成的腐蚀。腐蚀严重的部位是罐底水相部分，其次是加热管，严重者3-4年就腐蚀穿孔破坏。腐蚀特征是产生斑点、坑蚀、甚至穿孔。腐蚀率可达0.4-0.8mm/a。重质油罐如原油罐、污油罐、润滑油罐的罐底腐蚀严重，其次是水、油界面部位的腐蚀。油、气界面的腐蚀也较重，顶部汽相腐蚀则较轻。
轻质油罐如汽油、煤油罐、石脑油罐、柴油罐等的腐蚀情况随介质而异。汽油中加的四乙基铅，煤油中加的硫化物和抗静电剂等对碳钢都有腐蚀作用。汽油罐顶部和汽油液面腐蚀较严重，而在这些部位煤油引起的腐蚀次之，柴油腐蚀轻微，水相底部腐蚀也轻。贮存石脑油的罐顶部和油面腐蚀严重，水相腐蚀轻，主要是石脑油中含硫、含盐、含氯，形成HCL-H2S-H2O系统的腐蚀。
2.油罐内部涂料防护：从目前情况来看，对油罐内壁防腐，国内外大都采用涂料进行防腐。要求涂料具有良好的耐油性，在-30~50℃范围内能耐原油、汽油、柴油、煤油、石脑油、渣油、含油污水等介质的腐蚀。同时涂料还应具有良好的抗静电性能，因为油品属于非极性介质，在运输和储存过程中，由于磨擦往往会产生静电，引起着火的爆炸。GB 13348—92《液体石油产品静电规程》规定：为了促进油品静电的泄漏，储油罐内壁应使用导静电涂料，涂料的体积电阻率低于108Ω·M。防腐涂料还应具有良好的物理机械性能，如附着力强、常温固化、不龟裂、施工方便等。通常涂层要求涂刷3-6遍，总厚度为250-300um。油罐防腐工作，大部分采用环氧涂料、环氧煤焦油涂料，使用寿命7-10年。涂层厚度一般为0.4-0.7um。其中玻璃鳞片涂料占66.5%。环氧涂料占27.1%。
不同油罐的涂料使用情况

不同容积的油罐防腐涂料使用情况