一、涂装前期工作
1、检查并确认涂装涂料的品种、牌号、颜色、出厂日期是否符合规定要求。
2、被涂基材表面应清洁，无油污、氧化皮、灰尘、无水份、无碱性。除锈质量要求达到gb/t 8923规定的sa2.5或st3级；粗糙度要求达到gb／t 13288规定的m级。经处理的基材表面应在24小时内涂装底漆。
二、开启、搅拌
1、涂料开启后，表面有结皮时（单组份，时间稍长，正常现象），应沿桶的边缘剔除结皮，不能将其捣碎混入涂料中使用。
2、涂料储存期间，会发生“离析”现象，搅拌时应先用光滑干净的棍棒将沉积底部的涂料搅起，然后用小型电动或气动搅拌机搅拌，直至涂料上下粘度均匀；一般搅拌10~15分钟为宜。
3、如涂料沉底严重、发生板结，不能搅散时，不能舍去底部板块、只用上层涂料，这样涂料的质量不能保证，性能也会发生改变。对于发生在储存期内的板结、胶化现象，请及时向厂家更换同一品种涂料；发生板结、胶化现象的涂料不能强行稀释使用，应当报废。
三、混合、熟化
1、双组份涂料的甲、乙组份分别包装，只用使用时才能混合，混合时按照产品说明的重量比例所示，边搅拌边混合，直至涂料均匀一致。
2、双组份涂料混合搅拌后，要有一段时间的熟化过程，大约10~20分钟（夏季可缩短为10分钟左右，冬季可延长为20分钟左右），这段时间内应该不间断的搅拌，以便涂料涂装时，基料与固化剂更充分的参与反应，充分确保涂料的施工和固化性能。
3、混合搅拌并熟化的涂料必须按照产品说明在规定时间内涂装完毕，否则涂料超过规定时间，将失去流动性并固化造成不必要的浪费。
四、稀释
1、涂料的粘度在出厂时已调整好，单组份开罐搅拌均匀、双组份混合熟化之后即可涂装。由于储存的原因使涂料变稠或施工原因需要降低涂料粘度，应当用专用稀释剂加以稀释。
2、每种涂料都有相应的稀释剂，同时也规定最大稀释量，应当按照产品说明的规定填加专用稀释剂的用量。用错稀释剂或者过量稀释都会影响涂料的施工性能和内在质量，甚至报废。
3、涂料中加入专用稀释剂后，应充分搅拌直至整体上均匀。
五、过滤
1、部分涂料在储存过程中可能产生结皮、凝聚颗粒现象，虽经充分搅拌，但也有时难以分散，涂装过程中会发生喷涂堵塞喷嘴的情况，同时也影响涂层的平整美观。针对这种涂料搅拌（包括稀释后搅拌）后必须过滤。
2、过滤一般采用60~80目的滤网，滤网应清洁干净，用过后应立即用溶剂洗净。
3、滤网后的涂料暂不使用时，要加盖保护，以防杂质混入。
六、涂装
1、涂料的涂装工序严格按照产品说明的重量比例进行配制、涂装及施工。
2、涂料涂装时根据工作的环境、场所、被涂物的形状、大小和涂料的性能、特点来进行。
3、涂装方式分为：刷涂、辊涂、刮涂、压缩空气喷涂、无气喷涂等方式。介绍如下：
(1)刷涂法：用作漆刷涂装时，涂刷方向应取先上下后左右的方向进行涂装，漆刷蘸漆不能过多以防滴落。涂装重防腐蚀涂料时漆刷距离不能拉得太大以免漆膜过薄。遇有表面粗糙、边缘、弯角和凸出等部分更应特别注意，最好先预涂一道。 
(2)辊涂法：用滚筒涂装时，滚筒上所蘸的油漆应分布均匀。涂装时滚动速度要保持一定，不可太快。切忌过分用力展滚筒。对于焊接、切痕等凸出部分，尤应小心处理，最好先预涂一道。
(3)空气喷涂法：喷涂时，喷枪与被涂表面应成正确的角度与距离（30-50cm）。上下左右移动喷枪时，喷孔和被涂面的距离应保持不变，不应作弧线形移动。焊缝、铆钉头及边角处，应先作预涂。 
(4)无空气喷涂法：这是最快的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜。因此，为了达到规定漆膜厚度，最好采用无气喷涂的施工方法。在实际涂装时应采用先上下后左右，或者先左右后上下的纵横喷涂方法。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被子涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪做远距离或弧形的挥动。 
4、用漆刷或滚筒涂装得到的每道漆膜厚度较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度。以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干漆厚度。漆膜厚度未达到要求处，必须进行补涂。涂装时，应遵循规定的施工间隔。如超出最长覆涂间隔后涂漆，为保证层间附着力，宜将表面进行打毛处理后再涂装。，待涂料涂层完全固化后，方可投入使用。 
5、使用量：涂料说明中的使用量为理论值，是指在理想的条件下，在漆膜厚度均匀一致时，通过理论计算而得的单位面积的油漆用量。而涂装时油漆的实际耗用量，要视漆膜的厚薄、涂装时的损失、涂装方法、被涂物面的粗糙度及被涂物体的形状等状况而定，相差很大。在估计油漆的实际耗用量之时，一般应该在理论使用量之外再加算50~80%的油漆用量。
6、详细的施工工艺参数请参看《产品说明书》或向本公司咨询。
漆膜缺陷原因及处理方法
在重防腐涂料行业中，存在“三分质量，七分涂装”的说法，涂层的质量，在施工时应时时注意。一旦发现有问题或者缺陷，应立刻分析其产生原因，并按规定的方法进行修正。尽可能使缺陷在湿膜状态和小范围内修正好，到干膜状态或大范围发现问题时修正和返工则造成损失就较大。
漆膜缺陷，又称其为漆膜病态，在漆膜的涂装过程、干燥固化成膜过程和投入使用初期时均可能出现。究其原因，主要是由于涂料品种不符合设计要求、施工操作或环境没有达到规范条件以及使用不当造成的。　　
重防腐涂料涂装比较重视的漆膜缺陷及其产生的主要原因及解决办法介绍如下：
　　1．流挂、流痕
　　(1)现象　涂布在立面上的湿膜，自上而下留下不规则的条纹和流痕，有时是幅度不一的波浪式横纹；尖端处有漆滴凝结。
　　(2)主要原因　一道涂漆过厚，漆刷醮漆太多；喷嘴口径大，走枪速度不均匀；挥发速度慢的稀料用量太多；过分稀释，涂料施工粘度不当；在旧漆膜上涂漆；被涂漆工件几何形状的影响等。
　　(3)改进方法　漆刷醮漆不要过量；适当调整粘度；旧漆膜进行打磨。
　　2．橘皮
　　(1)现象　漆膜表面有比较均匀的不露底的圆坑，好似橘皮。
　　(2)主要原因　涂料的粘度高，挥发太快；喷枪压力不足、雾化不好；喷枪走速太快，枪距太远；工件表面温度高等。
　　(3)改进方法　调整稀料，添加高沸点溶剂；适当降低施工粘度；调节喷涂压力，良好雾化；注意环境和工件的温度。
　　3．发白、发乌
　　(1)现象　因水和其他原因，漆膜色光变化，重者漆膜发白、不透明，轻者漆膜发乌，光泽低。
　　(2)主要原因　环境湿度超过80％，溶剂挥发快，漆膜表面温度降低，凝结水气；含低沸点溶剂多的挥发性涂料；环氧树脂胺类固化剂水解；水分进入涂料中。
　　(3)改进方法　用一些蒸发缓慢的溶剂；把被涂物稍微加热；加入一些有降低挥发作用的高沸点稀料；用少许防潮稀释剂；选择好涂装的时间；擦净表面水分。
　　4．针孔
　　(1)现象　漆膜上有小圆圈，中心有小孔深入底层。
　　(2)主要原因　稀释溶剂混合比例不当，挥发太快，成膜物来不及补平空隙；湿膜有细微水滴蒸发后留下的痕迹；稀释剂溶解性欠佳；晾干不充分等。
(3)改进方法　调整稀释溶剂和稀料；加入相容性好的稀释剂；防止带入水分，保持涂层表面干爽；底层彻底干燥后涂面漆等。
5．缩孔、缩边
(1)现象　漆膜表面分布有圆形露底凹坑，底漆可见底材，面漆可见底漆；边缘漆膜向中央收缩，边缘无漆膜或漆膜很薄。
(2)主要原因　底材有油污、汗迹未清除干净；底面漆互相排斥不配套；底材表面太凉或太湿；在光滑的旧漆表面上涂装；双组分涂料混合后熟化时间不够等。
(3)改进方法　表面处理干净；清除或打磨旧漆膜；注意对湿气的敏感性；选择合适的底面配套体系；按产品说明的正确比例配制双组分涂料并让其充分熟化。
6．“鱼眼”
(1)现象　漆膜表面分布的圆形凹坑中有颗粒，好似“鱼眼”，凹坑不露底，漆膜可能较薄。
(2)主要原因　如果封闭底漆的涂膜也有“鱼眼”，是由于涂料中分布有高分子胶体颗粒，溶剂挥发后析出；涂料中有其他细微颗粒混入；涂层表面不洁净；高温多湿的作业环境等。
(3)改进方法　表面处理良好；过滤除去杂质；加入高沸点强溶剂或稀释剂；不用放置已久增稠太多而又重新稀释的涂料；晾干时间充足。
7．肿胀
　　　 (1)现象　一部分漆膜底漆脱离基底隆起，里面含有气体或液体，呈不均匀分布。
(2)主要原因　在涂装作业时，未干的漆膜遭到雨淋；在潮湿底材(如混凝土、木材等)上面涂底漆；漆膜受到酸、碱和热的作用。
(3)改进方法　考虑气象条件允许漆膜能完全干燥再施工；底材干燥和表面处理要严格执行规定；选用符条件的涂料品种。
　8．龟裂
　 (1)现象　漆膜表面有分布均匀的细碎裂纹。
　 (2)主要原因　干燥后发现的裂纹，是由于底面涂料不配套，膨胀系数相差太远；涂层太厚；自然干燥的漆膜少有龟裂，如果是在使用中出现的裂纹，可能是遭到突然降温或长期在低温下使用。
　 (3)改进方法　选用底面涂料相近的配套体系；漆膜不超过规定厚度；加入适量的高沸点强溶剂或增韧剂。
　9．刷痕
　　(1)现象　漆膜上肉眼可见刷过的痕迹。
　　(2)主要原因　在低温场合，涂料增稠；被涂面的温度过高或过低，选用的漆刷不合适(短毛、粗毛、太硬)；涂料粘度调整错误。
　　(3)改进方法　加入必要的少量稀释剂；使用适于涂装对象的漆刷；调节到适合当时气温的施工粘度、检查被涂面情况；适当加入高沸点溶剂。
　10．起皱
　　(1)现象　漆膜上有粗细不等的皱纹。
　　(2)主要原因　面漆比底漆干燥迅速，底面层膨胀收缩不一；漆膜太厚；温度太高或太低；干料用量过剩，表干太快。
　　(3)改进方法　底漆要充分干燥；调整表干速度；涂层厚度适中。
　11．起颗粒
　　(1)现象　漆膜表面全面或部分生成不规则的凹凸不平的颗粒。
　　(2)主要原因　混入灰尘、漆皮等异物；涂料即将过期，内有微小胶粒。
　　(3)改进方法　过滤、防止灰尘混入；再行分散；加入少量强溶剂或稀释剂。
　12．遮盖不足
　　(1)表现　肉眼透过磁漆漆膜能见到底材。
　　(2)主要原因　过度稀释；漆膜太薄；涂料颜料沉淀没充分搅起，用了上部的涂料；某些浅色漆遮盖力本来就低。
　　(3)改进方法　正常稀释；每道干膜厚度起码达到25—30 um；用前充分搅拌均匀。
　13．剥落
　　(1)现象　底漆与底材、漆膜之间结合力差，层层剥离。
　　(2)主要原因　被涂面有油圬、水及铁锈；底漆暴露时间过长；从混凝土或底材背面透过水气或水份；底漆硬度太高；误用硅油或类似油性助剂；不同品牌涂料配套。
　　(3)改进方法　表面处理严格管理；底层不过分暴露；控制底漆硬度；混凝土、钢铁等底材做好防渗处理；少用硅油或类似油性助剂；必要时缩短层间涂漆间隔时间；层与层间完全固化后需打磨。
　14．起泡　
　　(1)现象　漆膜表面有疱疹状小泡，有的含在漆膜内部。
　　(2)主要原因　在涂漆前激烈搅拌时裹人的空气形成的气泡，不待其消失即进行涂装，因溶剂挥发太快、表层迅速变稠或表干，气泡来不及逸出；涂料粘度太大；被涂物表面温度高；底材多孔隙含空气或水气；早期透锈。
　　(3)改进方法　用前不激烈搅拌或搅拌后放置一段时间容气泡逸出；涂料粘度不宜太大；调节溶剂挥发速度；注意涂装表面和环境温度；加入高沸点溶剂或稀释剂。
　15．光泽降低
　 (1)现象　在涂装后几个小时至2—3周以内漆膜光泽有明显的下降，不同于外用涂料老化失光。
　 (2)主要原因　被涂面的水没有完全除净；表面粗糙多孔，对漆基吸收太多；旧漆膜的影响，如油脂的消光，合成树脂涂料未干透；稀释剂配合不当，容忍度太低和过度稀释；面漆太薄；喷涂虚枪多；施工环境高温多湿或极冷等。
　 (3)改进方法　表面处理彻底，但光洁度应提高；底材吸漆量大时，适当封闭和增加底漆厚度；使用专用稀料或溶解力稍强的稀料；提高面漆厚度；注意环境条件等。
　16．渗色
　　(1)现象　底材或底漆的某些成分溶人面层，改变了面漆的颜色。
　　(2)主要原因　底层、底材(如塑料)或底漆含的有特定染料或有机颜料，溶人面层；下层涂有环氧沥青类的防腐蚀涂料；面漆的溶剂溶解力太强。
　　(3)改进方法　涂以防渗色的封闭漆后再涂面漆；在过渡层中使用带有铝粉或云母氧化铁红等鳞片状颜料的涂料；面漆采用挥发快、对底漆溶解力小的溶剂。