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连铸厂房大型钢结构防腐施工方案
目 录
1.工程简述
2.防腐施工方案
3.施工[wiki]机械[/wiki]计划
4.劳动力安排计划
5.施工进度计划及保障措施
6.雨季施工措施
7.工程质量管理目标及质量体系运行
8.安全文明施工管理
附：安装施工网络计划安排
1、工程简述
1.1. 项目名称：石家庄钢铁有限责任公司大方坯连铸机主体厂房钢结构工程。
1.2. 建设单位：石家庄钢铁有限责任公司。
1.3. 工程地点：施工现场位于石家庄市和平东路363号石钢公司东厂区。
1.4. 现场条件：本工程在现有生产区域施工，施工场地狭窄;厂内不提供职工住宿和生活临建场地；三通一平已经完成；施工用水用电均有保证；已具备开工条件。
1.5. 施工工期：拟定于2007年5月1日开工,2007年7月30日竣工。
1.6.质量等级：工程质量达到优良工程标准。
1.7.建设性质：技术改造。
1.8.主要工作内容：
新建大方坯连铸机工程厂房钢结构支柱、框架、天车梁及厂房屋架等结构安装。
2、施工方案
2.1钢结构概况
本工程钢结构制作主要为铸机跨和浇钢跨的主厂房钢结构部分，浇钢跨建筑面积为24*75.2米2，建筑区域南北为A-F列，东西为1至2轴；铸机跨的建筑面积为54*33米2，建筑区域南北为C-E列，东西为3-8轴；钢结构总的制安量约为1700吨；具体包括吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统、钢柱及柱间支撑、梯子平台及[wiki]设备[/wiki]钢结构等。
2.2施工安排：
2.2.1本钢结构工程预制工程量大，为了能够满足工程进度及质量要求，我们对现有的加工厂进行了改建，并配备了塔吊设备。主要钢结构预制工作均在加工厂进行，预制地分为两个点:一个地点进行钢屋架的制作，另一个地点进行钢支柱、柱间支撑、天车梁等构件的制作和焊接。
2.2.2本次钢结构工程，施工分为两个方面，对于H型钢柱采用在加工厂整体制作后根据施工进度计划安排及时运至现场吊装就位；对于钢构件需在现场安装及完善的部分，根据分项工程的工序需要，具备安装条件的，应跟着吊装进度随时进行。
2.2.3人员按预制、现场安装两个施工作业队安排，其中加工厂作业队又分为4个班组：其中H钢预制班组2个，屋架预制班组1个，天车梁等其它构架预制班组1个；现厂安装作业队共分为4个班组，其中钢柱、柱间支撑、屋架安装班组2个，吊车梁安装班组1个，设备钢结构平台及墙皮系统安装1个班组。为了全方位控制工程质量，预制件完成后，进行工序交接，及时向甲方报验工程进行情况及时验收，保证现场施工进度和质量。
2.2.4吊装机械选用：厂房钢柱、砼柱（钢柱重约28吨，柱长31.65米；砼柱重约25吨，长约23米）、屋架（最重将近8吨，高约33米）采用130吨吊车；铸机跨吊车梁（最重约27.423吨,吊装高度为24米）采用110吨吊车。其余构件采用25或50吨吊车。
2.2.5工期安排计：5月13日进行钢结构的加工厂预制工作，其中钢柱、屋架及天车梁为主要预制工作点。其它构件预制工期满足现场安装要求；主要钢结构现场安装工作计划7月26日结束，具备设备安装条件。（详见施工进度计划安排）
2.3主要钢构件设计材料要求：
2.3.1设备平台结构
采用平炉或氧气顶吹转炉钢制作，钢种除中间罐车上、下轨梁为Q345-B外，其余为Q235-B。
• 构件采用Q345-B时，应满足抗拉强度、深长率、屈服点、冷弯、冲击韧性，硫磷碳含量均应满足GB/T1591；
• 构件采用Q235-B时，应满足抗拉强度、深长率、屈服点、冷弯、冲击韧性，硫磷碳含量均应满足GB/T700；
•采用手工焊接时, Q235采用E4315或E4316焊条，Q345采用E5011或E5016焊条。
•采用自动焊接,Q235采用H08A的焊丝，Q345采用H08A或HO8MnA的焊丝,焊剂的性能符合GB/T52930的规定, Q235与Q345焊接时采用H08A的焊丝;
• 螺栓的性能等级为4.6,采用Q235-B制造.螺栓、螺母、• 垫圈的尺寸及技术要求必须符合GB/T5780、GB/T41、GB/T65个规定；
2.3.2铸机跨屋面系统
所有钢构件均采用Q235-BF钢材制作，质量标准符合《碳素结构钢》（GB700-88）规定要求。
• 焊条采用E4303，焊丝采用H08A或H08MnA，配合锰型或高锰型焊剂；
• 粗制螺栓、螺母和垫圈采用Q235-BF制作，其外形尺寸、制造和技术要求应分别符合（GB5780-86）（GB41-86）（GB95-85）的规定；
2.3.3钢柱
• 钢柱钢材为Q345-B，其钢材质量标准符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-1994中镇静钢的化学成分和力学性能规定；
• 手工焊时，柱子用E5015、E5016型焊条，自动焊时，采用H08A焊丝并配以相应的焊剂。
2.3.4吊车梁
• 钢材235、Q345C和铸钢的钢材材质符合GB/T-1988、GB/T1591-94、GB11352-89的规定要求；
• 吊车梁采用Q345C制造，制动板、制动梁、辅助珩架和支撑梁采用Q235-B或Q235BF制造，支座底板采用铸钢ZG270-500制造，栏杆采用Q235A.F制造；
• 焊接Q235钢时采用E4315、E4316型焊条，焊接Q345时采用E5015、E5016 焊条，Q235与 Q345相焊时采用E43型焊条；
• 构件采用焊接连接，采用自动焊接,Q235采用H08A的焊丝，Q345采用H08A或HO8MA的焊丝, 焊丝的性能须符合《熔化焊用钢丝》（GBT14957-940），焊剂的性能符合GB/T5293-1999的规定；
• 螺栓的性能等级为4.6,采用Q235-B制造.螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术要求必须符合GB/T5780、GB/T41、GB/T95
2.3.5墙皮系统
钢结构件采用Q235-B.F
• 焊条采用E4303，焊丝采用H08A，配合锰型或高锰型焊剂
螺栓采用Q235-B制造，螺栓、螺母、垫片的尺寸及技术要求符合GB5760-86，GB41-86和GB95-85的规定。
2．4钢结构制作方案
2.4.1计划安排
1）屋架在加工厂分为两片制作、现场拼接成一体。重点考虑拼接点的连接。
2) 因厂房跨度大，屋架在吊装和运输过程中会产生变形，运输过程中应选择合适的胎具，进行固定。
3) 吊车梁系统选择在加工厂内按照图纸区段进行整段预制，探伤、防腐合格运至现场后拼装吊装就位。
4) 根据施工计划安排，分期分批制作，配套出厂，保证现场需要，避免场内堆积。
5）钢结构的制作（H钢）采用数控切割机下料，组对焊接时，按H钢尺寸要求制作胎具，将组装件上下翼缘板固定点焊后，用自动埋弧焊进行焊接，以保证有较好的外形尺寸。发生变形时用调直机整型，保证H钢外型尺寸符合技术要求。
2.4.2制作工艺流程
2.4.3吊车梁制作
1）制作程序
按排版图钢板拼接→矫平→切割→“I”形拼接→贴角焊→翼板矫平→拼装加劲板等附属件→焊接→旁弯矫直→钻孔→精整→除锈刷油→编号→出厂。
2）制作工艺
A、 根据施工图及进料钢材的尺寸规格绘制钢吊车梁下料排版图。吊车梁上下翼板的拼接不宜设在同一断面,在梁中部1/3跨内不宜有接缝。腹板在跨中1/5跨度范围内避免拼接。拼接处应采用加引弧板（其厚度和坡口与母材相同）的对接焊缝，并保证焊透三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应错开200㎜以上，根据设计要求,腹板在下料时考虑起拱高度。
B、 样板、样杆宜用0.5mm的薄钢板制作,制成的样板、样杆必须经过检查确认。
C、 号料时必须根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。
D、 加劲板及连接板的组装:上、下翼缘板与腹板组对焊接,矫正后即可组装加劲板及连接板,按设计尺寸从梁的中心往两头排尺寸,组装加劲板及联结板并施焊。
3）焊接
A.钢板对接和船形角焊用自动埋弧焊，焊接试验取得良好的焊接参数。并应符合原冶金部颁标准YB3301-81的规定，焊缝高度为0.7倍的腹板厚度，并应符合图纸要求。
B.吊车梁本体的焊缝必须使焊缝与金属母材平缓过渡,尽量焊成凹形贴角焊缝;
C.焊接材料参看上述材料选用条目。
D.焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干,焊条放在保温箱内。
E.翼缘板与腹板四条主焊缝在焊接工作架上进行,做船形位置埋弧焊。先焊下翼缘与腹板的角焊缝,后焊上翼缘与腹板的角焊缝;
F.吊车梁、竖向加劲板的焊接从梁的中间向上、下两翼缘方向焊接,后焊纵向加劲板。组对端头板、加劲板及连接板,施焊完毕用钢盘尺量钢吊车梁的总长,切割予留的多余部分,组对吊车梁的端头板并施焊。若要求磨光顶紧时,按磨光顶紧要求制作。
G.钢吊车梁精整:吊车梁全部施焊完毕可能产生旁弯,若有旁弯可用矫直机或火焰矫正法矫直。
H.制孔必须采用钻模定位钻孔。
4)技术要求
A.吊车梁上翼缘板与腹板的连接焊缝，应予以焊透；
B.吊车梁上、下翼缘板与腹板的焊缝，应符合一级焊缝质量标准，上、翼缘板与腹板T型焊缝（焊缝宽度等于二倍腹板厚度），下翼缘板与腹板直角角焊缝采用自动焊接，应符合二级焊缝质量标准；
C.翼缘板与腹板对接焊缝的坡口形式宜采用V形坡口；
D.吊车梁支座加劲板的下端应刨平，与梁焊接时，必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座的下端刨平的水平度，梁下支座处的窄垫板应与翼缘板夹紧后焊接；
E.吊车梁的直角角焊缝表面应作成直线形或凹形。焊接时应避免咬肉和弧坑等缺陷。焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑。中间加劲肋靠近下翼缘的直角角焊缝末端应严格避免弧坑和咬肉；
F.吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面，下翼缘对接焊缝的上下表面及所有引板割去处，均应用机械加工（砂轮打磨或刨削），使之与主体平整，吊车梁的上、下翼缘板和腹板，均不得焊接本设计图以外的任何零部件，在制作和安装过程中也不得焊接临时固定件，并不得在母材上引弧或打火，吊车滑线架只允许连接在中间加劲肋上；
G.焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差：（㎜）
项目 允许偏差 检查方法
梁长度L 端部有凸缘支座板 0；-5.0
用钢尺
检查
其他形式 ±10.0
端部高度
H H≤2000 ±2.0
H＞2000 ±3.0
拱度 设计要求起拱 ±L/5000
用拉线和
钢尺检查
设计无要求起拱 10.0;-5.0
侧弯矢高 L/2000且≯10
扭曲 H/250且≯10
腹板局部
平面度 T≤14 5.0 用1米直尺和塞尺检查
T＞14 4.0
翼缘板对腹板的垂直度 B/250且≯3 用直角尺和钢尺
吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度 1.0 用直尺和塞尺
箱形截面对角线 5.0
用钢尺检查
箱形截面梁两腹板至翼缘板中心距 连接处 1.0
其它处 1.5
梁端板的平面度 H/500且≯2 用直角尺和钢尺检查
梁端板与腹板的垂直度 H/500且≯2
5)成品存放
A.存放场地必须平整、干燥；
B.吊车梁必须放置平稳垫实防止变形;
C.吊车梁的附属小件如垫板、方垫等配套放在吊车梁上用铁线固定在梁上。
6)质量控制和成品检验
A.钢吊车梁在制作过程中，从材料检查、放样、划线、拼接钢材、组装、焊接、尺寸规格、矫正、钻孔、除锈、油漆等工序进行质量检查,检查以自检为基础,并进行专职检查验收。
B.气割：钢材切割采用自动或半自动气割,若用手工气割则采用靠模,型材采用手工气割时,切割面需用磨光机打磨处理。
C.焊接质量
按照设计图纸和规范要求进行焊缝焊接质量的无损检测。一级焊缝探伤比例为100/%，二级焊缝探伤比例为20/%。
2.4.4、钢柱的制作；
1）施工程序
按排版图钢板切割下料 钢柱组对 焊接
矫直精整→除锈刷油→编号→出厂。
2）制做工艺
按施工程序主要为放样、钢材矫正、号料、切割、弯曲成形、钻孔、刨边、装配、焊接工艺。
（1)H钢的制作
（2）放样
a.了解构件用途及技术要求,确定放样画线精度及结构可变性。
b.了解构件的外观尺寸、重量、材质、加工数量等概况,并与现场的加工能力、施工场地相比较,选择放样场地。同时也要考虑运输条件和安装条件。
c.实样画好、核对完毕，量取的记录必须保证连接点焊接长度或栓接点，以满足强度。如与详图不符,必须查明原因。
d.制作的样板、样杆上必须注明件号、数量、规格、材质等说明。
e.桁架采用地样装配,地样的重要位置须打出冲眼,用白铅油标记。
f.在放样时,一定要思路清晰,以施工详图为依据,决不能互相仿照,必须相互检查,避免出现失误。
（3) 号料
a.号料前必须核对钢材规格、材质,对原材料打砂、刷油的必须及时做好记录、标记。
b.号料必须考虑预留焊接收缩量及切割边缘加工等加工余量。
c.板材号料必须号出基准检查线,注明构件号、尺寸、材质。
（4) 切割
a.原材料板材采用自动小车切割。
b.切割过程中发现质量问题立即向有关部门报告。
c.腹板在组对焊接之前采用自动小车先切割出坡口，坡口采用V型或X型坡口形式。
d. 坡口精度应符合下表要求：
项 目 允 许 偏 差
坡口角度 ±50
钝边 ±1mm
间隙 ±1mm
对口错边 t/10且不大于3 mm
e. 机械切割的允许偏差：
项目 允许偏差（㎜）
零件的宽度、长度 ±3.0
边缘缺棱 1.0
型钢端部垂直度 2.0
（5) 制孔
a.必须采用钻床制孔,采用钻模和叠板套钻制孔必须用夹具固定,以防钻模或层板串位。采用电钻制孔时,钻杆与工件须保持垂直.
b.孔径大小必须严格按施工图标准尺寸。
（6) 组装
a.在装配平台上画出钢柱样图,一定要保证各部位尺寸的准确,每杆件外样图轮廓线焊上若干定位挡板,用以辅助图样作装配定位。
b.按图样位置放好连接板、夹板，放置连接架杆，点焊固定。
c.预组装装好后,按图样检查装配质量,对不合格之处需进行校正,难以校正处必须重新装配。
（7) 焊接
a.构件组装、检查完毕加固原组装焊点.
b.按施工图注明符号施焊,注意焊接顺序、方法,减少焊接变形。
（8) 组装及焊接
a.按大样组装的构件其轴线交点的允许偏差不得大于2.0mm。
b.定位点焊的焊接材料必须与正式焊接材料相同,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
c.组装的隐蔽部位在焊接、涂装检查合格后,由质量部门签字认可方能封闭。
d.严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。特别对低碳合金钢和受拉杆件不得焊临时支架卡具等。
（9）钢柱预制完毕后应进行外观尺寸的复查，允许偏差按下表执行：
组装允许偏差：
项目 允许偏差（㎜）
截面高度
H H＜500 ±2.0
500＜H＜1000 ±3.0
截面宽度B ±3.0
腹板中心偏移 2.0
翼缘板垂直度 B/100且不大于3.0
弯曲矢高（受压构件除外） L/1000且不大于10.0
扭曲 H/250且不大于5.0
腹板局部平面度 2.0
（10）矫正：现场组对焊接H型钢变形超过允许偏差应进行矫正，采用矫直机进行矫正，矫正完毕的H钢应进行复测。
（11）预制完毕的钢构件经现场质检员检查后应及时倒至涂漆场地进行喷砂除锈，除锈合格后按图纸和规范要求方可进行涂漆工序。
2.4.5、屋面结构及设备钢结构平台制作
1）施工程序
识图、放样→钢材矫正→打砂、涂一道底漆→号料切割→弯曲成形、部件修整→钻孔、刨边、修磨→装配→焊接或栓接→矫正、检验→焊接处除锈→补底漆→涂装→成品出厂
2）制作工艺
按施工程序主要为放样、钢材矫正、号料、切割、弯曲成形、钻孔、刨边、装配、焊接工艺。
（1) 放样
a.了解构件用途及技术要求,确定放样画线精度及结构可变性。
b.了解构件的外观尺寸、重量、材质、加工数量等概况,并与现场的加工能力、施工场地相比较,选择放样场地。同时也要考虑运输条件和安装条件。
c.实样画好、核对完毕，量取的记录必须保证连接点焊接长度或栓接点，以满足强度。如与详图不符,必须查明原因。
d.制作的样板、样杆上必须注明件号、数量、规格、材质等说明。
e.桁架采用地样装配,地样的重要位置须打出冲眼,用白铅油标记。
f.在放样时,一定要思路清晰,以施工详图为依据,决不能互相仿照,必须相互检查,避免出现失误。
（2) 号料
a.号料前必须核对钢材规格、材质,对原材料打砂、刷油的必须及时做好记录、标记。
b.号料必须考虑预留焊接收缩量及切割边缘加工等加工余量。
c.板材号料必须号出基准检查线,注明构件号、尺寸、材质。
（3) 切割
a.原材料板材边缘50mm,型钢端头50mm边缘切掉,避免质量问题。
b.切割过程中发现质量问题立即向有关部门报告。
（4) 制孔
a.必须采用钻床制孔,采用钻模和叠板套钻制孔必须用夹具固定,以防钻模或层板串位。采用手电钻制孔时,钻杆与工件须保持垂直.
b.孔径大小必须严格按施工图标准尺寸。
（5) 组装
a.在装配平台上画出桁架样图,一定要保证各部位尺寸的准确,每杆件外样图轮廓线焊上若干定位挡板,用以辅助图样作装配定位。
b.按图样位置放好连接板、夹板，放置上下弦杆及腹杆,点焊固定。
c.桁架装好后,按图样检查装配质量,对不合格之处需进行校正,难以校正处必须重新装配。
d.桁架必须注意检查跨度、上下弦弯曲挠度。
e.钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合下表要求：
检查项目 允许偏差（㎜）
桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离 L≤24M（L为桁架跨度） +3.0; -7.0
L＞24M +5.0; -10.0
桁架跨中高度 ±10.0
桁架跨中拱度 设计要求起拱 ±L/5000
设计未要求起拱 10.0； -5.0
相邻节间弦杆弯曲（受压除外） L1/1000
支撑面到第一个安装孔距离 ±1.0
檩条连接支座间距 ±5.0
f.墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差（㎜）
项目 允许偏差 检验方法
构件长度L ±4.0 用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离 ±3.0 用钢尺检查
构件弯曲矢高 L/1000且不大于10 用拉线和钢尺检查
截面尺寸 +5.0； -2.0 用钢尺检查
（6) 焊接
a.构件组装、检查完毕加固原组装焊点.
b.按施工图注明符号施焊,注意焊接顺序、方法,减少焊接变形。
（7) 组装及焊接
a.按大样组装的构件其轴线交点的允许偏差不得大于2.0mm。
b.定位点焊的焊接材料必须与正式焊接材料相同,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
c.组装的隐蔽部位在焊接、涂装检查合格后,由质量部门签字认可方能封闭。
d.严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。特别对低碳合金钢和受拉杆件不得焊临时支架卡具等。
e.焊缝金属表面必须平缓过度,焊波必须均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑和气孔等缺陷。焊接区域飞溅必须清除干净。
f.采用GBJ205-83中规定的一级标准，焊缝外观检验、超声波检验，X射线等均须符合相对应的一级标准；
• 除上述对接焊缝和K型焊缝外，其它的贴角焊缝等，其标准按外观检查的二级标准；
g.构件有高强螺栓接口时,摩擦面必须做抗滑移系统试验,并附三组同材质同处理方法的试件供安装单位复检。
（8) 构件检查
a.施工班组在制造过程中自检、互检。
b.构件必须在班组自检合格后,再向质检部门提交填写好的构件自检表,然后由质检部门专检。
c.构件的外观检查。
d.对构件专检,最后认定合格后,由质检部门认证构件出厂单。
（9）焊接施工工艺
① 确认坡口形状、检查焊接区安装记录:
② 根据施工图纸要求进行焊接接头坡口组装检查,对坡口表面开裂、装配质量不良等影响焊接质量的现象,须修理并做好记录。
③ 对组装接头的坡口表面进行焊前清理,去除对焊接质量有害的水分、油污、锈及杂质。
④ 定位焊接
a.定位焊采用与结构本体焊接相同牌号的焊条进行,焊缝长度50mm以上,高度6mm。根据当时气温情况,可适当增加定位缝的长度,定位焊后尽快焊接并焊满整个焊缝,控制焊接中途停顿。
b.在影响构件强度及工序问题的部位不得进行定位焊,坡口面内不准定位焊。
c.引弧板的焊接采用连续焊缝,钢垫板的焊接采用分段焊。
（10) 焊接方法和顺序
a.手工焊接采用直、交流电弧焊接方法;自动焊接采用自动埋弧焊接方法。
b.焊接构件在焊接过程中,应遵守下列原则:必须使焊接变形和收缩量最小,必须使焊接过程中构件的区域加热量平衡。
c.较大收缩的焊接部位先焊,较小收缩部位后焊;构件同一截面同时采用电焊连接和高强度螺栓联接的节点(如刚性节点梁),必须先完成节点的全部焊接工作,在焊接前及焊接中途不得拧紧高强度螺栓。
d..焊缝坡口采用V型和单边V型坡口焊接时,从坡口底部分道迭层焊接,打底时保证足够厚度,防止拉裂,中间层不宜过厚。盖面焊缝要平整、美观。
（11）焊接质量管理
① 焊接前应由焊接质量工程师编制焊接方案，并进行技术交底。
②焊接操作人员必须持证上岗。
③加强焊接设备、焊接材料、焊接工艺管理，对焊接全过程进行质量监控。
④焊接完成后，首先由班组人员进行焊缝外观检查, 在班组自检的基础上进行专检,并作好记录。
⑤对重要部位的焊缝，应有完整焊接记录，以保证焊缝的可追溯性。
⑥对焊接过程中，坡口组装不标准、焊缝外观质量不好、焊肉内部缺损的质量问题应及时组织修补。
⑦按照归范要求做好探伤记录，对于不合格焊缝要制定返修计划。
2.5钢结构涂装
①涂装前对所有钢构件进行喷砂除锈。
②工厂制作的构件除锈工作必须在对制作质量检验合格后进行。
③钢屋架、桁架、墙面檩条及附属结构等在预置前对原材料进行喷砂除锈；钢支柱、天车梁在构件预制成形后进行喷砂除锈。
④涂装施工
本工程采用刷涂和压缩空气喷涂两种涂装方法。
涂装要求：
a.涂装施工[wiki]环境[/wiki]的气候条件必须符合下列要求:
• 施工环境温度:5℃～35℃。施工环境空气相对湿度必须小于85%,或者钢材表面温度高于[wiki]露点[/wiki]温度3℃以上方可施工。
• 构件表面必须喷砂处理方可施工,涂装后4小时内严防雨淋;
• 在有雨、雾、和较大灰尘的条件下,禁止户外施工。
b.[wiki]涂料[/wiki]开桶后,须进行充分搅拌,并检查涂料外观,不得有析出、结块等现象。对颜料比重较大的涂料,在开桶前1～2天将桶倒置,以便开桶时易搅匀。严格按照配比要求配料，随用随配。
c.构件除锈后必须在当天内涂好第一道防锈底漆。
d.漆膜在干燥的过程中,必须保持周围环境清洁,防止灰尘、雨、水、等物污染。
e.涂层的厚度必须符合设计要求,涂层必须均匀饱满,严禁漏涂、误涂、起泡、脱皮和返锈,并必须防止发生皱皮、流坠等现象。对于难涂和隐蔽部位的涂装,必须采取措施确保涂装质量。
f.重点处理被涂物表面的弯角、焊渣、焊缝部位，增加底漆的涂装道数。
g.禁止涂漆的部位:
• 地脚螺栓和底板
• 高强螺栓摩擦接合面
• 与砼紧贴或埋入的部位
• 机械安装所需的加工面
• 现场待焊接的部位相邻两侧长50mm～100mm的区域
• 通过组装紧密接合的表面
• 设计上注明不涂漆的部位
⑤质量检查
A. 涂料的名称、型号及颜色须符合设计规定,具有产品出厂合格证和抽检复验报告单,质量必须符合国家、行业的现行标准。
B. 表面预处理必须按设计规定的除锈方法进行施工,并达到规定的预处理等级。
C. 涂膜的底层、中间层和面层的涂料品种和层数,必须符合设计的规定。当涂膜总厚度不够时,允许增涂面漆。
D. 每道涂层都不允许有咬底、起泡、剥落、分层和漏涂等缺陷。
E. 涂膜的外观必须均匀、丰满、有光泽,颜色必须与设计规定相一致。
F. 涂膜厚度按技术平均方法计算,达到设计规定的厚度为合格，但低于规定厚度的测点数。超过测点总数10%时为不合格。计算时,超过规定厚度20%的测点,按规定厚度的120%计算。
⑥涂装主要技术要求：
A、钢屋架、钢托架采用1级除锈标准，其它钢构件采用2级除锈标准，油漆涂刷要求为：
• 底漆H06-1环氧富锌漆厚度及层数为40/1；
• 中间漆为H53-6环氧云铁，厚度及层数为40-50/1；
• 面漆为X52-11的高氯化[wiki]聚乙烯[/wiki]瓷漆，厚度及层数为60-70/3；
• 面漆颜色为天蓝色；
B、设备钢结构的涂刷要求
• 构件的除锈方法采用手工与机械并用，除锈等级为ST2，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。涂层要求标高4000㎜，8400㎜结构平台3～4跨的B～C轴线间的结构采用耐高温，耐潮湿的J52-3氯磺化聚乙烯防腐涂料，涂刷二底二中二面，涂层总厚度为160微米。氯磺化聚乙烯底漆两道，（50～60）氯磺化聚乙烯中间漆两道（50～60），氯磺化聚乙烯面漆两道（50～60）；
• 其它部分钢柱采用C04-42或C04-45涂料，均为醇酸磁化漆，涂刷二底三面，涂层总厚度为150微米。Y53-31红丹油性防锈漆二道（50～60），C04-42或C04-45醇酸磁化漆涂料三道（80-90）。
其余部分的构件涂层要求：
• 总厚度为150微米底层采用防锈漆二道；
• 钢的平台柱埋入基础杯口内部分不准涂漆；
• 为防止地坪以上钢柱锈蚀，在上部结构安装、校正完毕，对锚栓螺母采用防止松动措施后，将钢柱（包括柱脚）地坪以上200㎜高，柱四周每边各放出100㎜，用C10素混凝土浇灌；
C、钢柱
• 结构表面采用机械除锈蚀时，除锈等级不低于Sa2，手工除锈等级为Sa3；
• 构件底漆刷红丹，中间及面漆待定，其涂层总厚度为125微米；
• 钢柱脚用C20砼包裹至±0.000面，包裹厚度300㎜，钢柱及支撑的地下部分，应作防腐处理；
D、墙架
• 构件的除锈质量等级为ST2级，构件经除锈后，涂金属带锈涂料E89B底漆两遍，漆膜厚度为150微米。
2.6 钢结构安装
2.6.1工程概况
1)主要吊装工程量有：铸机跨混凝土柱，高度为22.34米，数量为12个，每个吊装重量约为26t；浇钢跨钢柱，数量为12个，高度为33.485米，吊车梁20个，最大梁吊装重量27.423 t。
2) 厂房呈T形布置。
3) 为了给下道工序安装创造条件，必须安排好各工序的衔接工作，采取边安装、边收尾、边交接（交下道工序）的方法。
2.6.2吊装机械的选择
1) 主导机械的选择
a.选用1台130t和50t汽车吊负责厂房柱、屋面结构安装。
b.选用1台130t汽车吊负责厂房屋架的安装。
c.选用1台50t汽车吊和25t汽车吊负责厂房结构安装。
2) 辅助机械的选择:
选用25t、50t汽车吊各1台负责构件倒运等其它附属结构件的安装。
3)主要构件吊装示意图：
厂房钢柱吊装示意图：
屋架吊装示意图：
2.6.3．主厂房结构安装工艺流程
2.6.4．结构安装方案
1）柱子安装
a.基础复测和选基准点：
•由于厂房部分基础已完工，基准点的选则应与已完基础的基准点一致，并以此进行已建基础复测和新建厂房的放线。
b.柱子实际几何尺寸的测定
安装前由专职人员结合图纸测量柱子的实际几何尺寸，着重测量：
• 柱全长。
• 柱牛腿至柱底的实际尺寸。
• 柱子中心的标记。
• 柱子根部+0.8m标高线是否正确等内容。尤其是柱牛腿至柱底的正、负公差尺寸。用红铅油笔在柱子的醒目部位做好标识，并同时将全部测定数据造表登记。
c.柱子起吊
选用130t汽车吊吊装，50吨配合，起吊时要小心谨慎，拴好拖拉绳。吊装机械行走道路及起吊位置的地基情况一定要符合要求。
d.柱子就位
厂房钢柱固定采用螺栓固定，吊装前应将基础柱子中心线放出，并将垫铁调整到安装标高，钢柱就位后，紧固螺栓。
柱子安装的允许偏差：
项目 允许偏差（㎜） 检验方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 用吊线和钢尺检查
柱基准点标高 有吊车梁的柱 +3.0；-5.0 用水准仪
检查
无吊车梁的柱 +5.0；-8.0
弯曲
矢高 H/1200且不大于15.0 用经纬仪或拉线
和钢尺检查
柱轴线
垂直度 单层柱 H≤10M H/1000
用经纬仪或拉线
和钢尺检查
H＞10M H/1000且≯25
多节柱 单节柱 H/1000且≯10
柱全高 35
e.安装柱间支撑。
2）吊车梁系统安装
a.吊车梁安装前必须做好如下工作：
• 复核制造厂标定的中心线是否正确，复核梁端眼孔是否符合图纸要求尺寸。吊车梁端板实际高度。
• 必须复测柱子牛腿标高，记录误差。然后在柱牛腿上测量出吊车梁安装中心线。测放时必须注意统筹规划，平均分配误差。
• 根据测得的牛腿标高数据，吊车梁端板实际高度，在梁端板下配备不同厚度的垫板。
• 以上各项工作完成并确认无误后开始吊车梁的吊装就位工作，争取一次对准牛腿标定的中心线。
b.吊车梁调整
• 由于采用了梁中心和梁标高一次对准的安装方法，减少了吊车梁的调整工作，如遇个别地方仍需要细调，动用该跨的主导机械或油压千斤顶配合进行。
• 吊车梁调整固定后，进行制动系统的安装。制动板与吊车梁联接侧为高强螺栓联接，其它制动系统为螺栓联接或焊接两种。必须按规程施工。
c.吊车梁安装的允许偏差：
项目 允许偏差（㎜） 检验方法
梁的跨中垂直度 H/500 用吊线
和拉钢尺
侧向弯曲矢高 L/1500且≯10
垂直上拱矢高 10.0 用吊线
和拉钢尺
两端制作中心
的位移 安装在钢柱上对牛腿中心 5.0
安装砼柱上对定位轴线 5.0
吊车梁支座加筋板中心与
柱子承压加筋板中心的偏移 T/2 用吊线
和拉钢尺
同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差 支座处 10.0 用经纬仪
或用吊线
和钢尺
其它处 15.0
同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差 10.0
同列相邻两柱间吊车梁顶面高差 L/1500且≯10 用水准仪
和钢尺
检查
相邻两吊车梁
接头部位 中心错位 3.0
上承式顶面高差 1.0
下承式底面高差 1.0
同跨间任一截面的吊车梁中心跨距 ±10.0 用经纬仪
或吊线钢尺
轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移 T/2
3） 屋面系统安装
①安装程序：
a.柱头安装
b. 托架安装
c. 屋架在现厂拼装成一体后吊装就位焊接。
d. 安装两个屋架间支撑、檩条、系杆连接件
e.单梁吊结构安装
f.天沟安装
②技术要求：
屋架安装前检查厂房跨距、柱间对角线并对构件进行全面检查，如构件的数量、长度、垂直度、安装接头处螺栓孔之间的尺寸是否符合设计要求；
复测其单件几何尺寸，应严格控制其长度、拱度、侧向弯曲。
每跨第一、二榀屋架及构件安装形成的结构单元，是其它屋面结构安装的基础，故应提高其安装质量标准及精度，有效的起到控制安装、修复的作用。屋架就位时，先临时固定，将吊钩适当放松，检查校正就位偏差，合格后正式固定，然后在摘钩。
屋面水平支撑、懔条和屋架支撑的安装应在屋架找正后进行，并先用临时螺栓连接，检查主体结构屋架、檩长、托架等垂直度、弯曲合格后，在进行永久固定。
结构吊装时，应按批准的吊装方案进行作业，保证吊装过程中不产生过大的弯扭变形，结构吊装就位后，应及时系牢支撑及其它联系构件，保证构件的稳定性；
• 所有上部结构的吊装，必须在下部结构的就位、校正并系牢支撑的构件后方可进行；
• 采用螺栓连接的部位待构件就位校正后，必须将螺栓丝扣打毛后与螺母焊接以防松动
4） 墙皮系统安装
a.墙皮结构利用50t吊车安装墙皮柱及檩条。
b.墙皮柱应垂直，并保证墙柱中心线位置。
c.檩托安装前必须测好标高线及中心线，按图纸尺寸及方向进行焊接、补漆。
d.墙皮檩条安装应平直，有窗部位檩条应注意方向。
e.檩条吊杆螺栓紧固前应核对檩条间距。
f.对变形檩条安装前必须进行校直。
g.墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差（㎜）
项目 允许偏差 检验方法
墙架
立柱 中心线对定位轴线的偏移 10.0 用钢尺检查
垂直度 H/1000且≯10 用吊线和钢尺
弯曲矢高 H/1000且≯15 用吊线和钢尺
抗风桁架的垂直度 h/250且≯15 用吊线和钢尺
檩条、墙梁的间距 ±5.0 用钢尺检查
檩条的弯曲矢高 L/750且≯12.0 用拉线和钢尺
墙梁的弯曲矢高 L/750且≯10.0 用拉线和钢尺
注：H为墙架立柱高度；h为抗风桁架高度；L为檩条或墙梁的长度
5）设备结构的安装
连铸机设备结构功17个柱，4层平台，总高15。525米。
①安装程序；
立柱安装，设备钢柱采用螺栓固定的，安装方法同上；采用杯口安装的，一定要使柱子中心线对准基础中心线，争取一次对中成功。还要注意柱子垂直度基本上线后，方可打钢楔固定，最后摘钩。
②柱子调正
柱子杯口安装的调正采用在柱根部用固定架配5－1０ｔ油压千斤顶的方法进行。柱子的垂直度测量采用二面找测的方法进行（一大面、一小面），且测中心线，不准测边。柱子调正后，将钢楔打紧。为防止调正的柱子因时间长受外界影响发生变化，故必须及时将已调正柱子进行杯口二次灌浆。当天调正的柱子,无特殊情况当天必须灌浆完。
③钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差：（㎜）
项目 允许偏差 检验方法
平台高度 ±15.0 用水准仪检查
平台梁水平度 L/1000且不应大于20 用水准仪检查
平台支柱垂直度 H/1000且不应大于15 用经纬仪或吊线和钢尺
承重平台梁侧向弯曲 l/1000且不应大于10 用拉线和钢尺检查
承重平台梁垂直度 h/1000且不应大于15 用吊线和钢尺检查
直梯垂直度 l/1000且不应大于15 用吊线和钢尺检查
栏杆高度 ±15.0 用钢尺检查
栏杆立柱间距 ±15.0 用钢尺检查
6） 高强螺栓安装
a.高强螺栓的保管、发放
• 螺母、螺栓、垫圈必须保管在室内仓库内,存放期内必须按原出厂时包装,并必须有防潮措施。
• 为利于施工中的管理,宜由仓库人员按设计要求将螺栓、螺母、垫圈配成高强度螺栓连接副,配套发给施工班组。
b.高强螺栓技术要求
高强螺栓规格符合国家标准中的有关规定。施工前,必须按出厂批号复验高强度连接副的紧固轴力,每批复验5套。5套紧固轴力的平均值和变异系数必须符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》(GB3633)规定。
c.钢结构摩擦面处理
• 抗滑系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件必须为同一材质,同一摩擦面处理工艺，同批制作,按有关规程进行摩擦面试验。抗滑移系数必须大于或等于设计指定的指标值，否则由制作厂重新进行摩擦面处理，待达到指标后方可投入施工现场安装。
• 摩擦面外观有少量微锈的，可用电动钢丝刷清除。摩擦面严禁有浮锈、油污、油漆等杂质，否则必须用溶剂清理去除。
d.高强螺栓的安装
• 必须挑选工作责任心强、熟悉本工种的人员从事本项工作,施工操作前必须进行36小时以上的培训,必须熟悉高强螺栓各规格的使用部位,高强螺栓连接副的技术要求和表面缺陷的检查及处理,熟悉高强螺栓操作要领和专用工具的使用性能等,确认培训合格后方可上岗作业。
• 若螺栓孔偏差较大,经冲钉反复冲整后仍有部分或个别螺孔偏位,首先必须从轴线尺寸、柱梁偏差、构件型号及制作质量等方面查明原因,并经有关方面同意后方可进行扩孔。
• 扩孔时可采用电动铰刀,如孔位贴近柱面、梁翼缘,可用锉刀扩孔。扩孔后的迭合贯穿孔径在实际操作中直接以能穿入高强螺栓为准。扩孔时,为了防止铁屑落入板迭缝中,铰孔前将周围螺栓全部拧紧,使板严密贴合后再进行铰孔。
e.高强螺栓的施拧
• 高强螺栓施拧前必须检查垫圈、螺母安装方向,对装反的必须纠正。
• 本工程高强螺栓施拧分为初拧和终拧两步进行。
• 高强螺栓紧固顺序为同一连接面上的螺栓中部向两端顺序进行紧固。
7）安装工程测量方案
a.测量准备
• 开工前，测量和技术人员要充分熟悉图纸、熟悉本施工组织设计各安装环节，各关键工序的施工顺序、步骤和安装方法。掌握和牢记厂区控制网点的布置、编号及其坐标。
• 测量人员选用经过培训、持有效上岗证件、经验丰富的人员。
• 开工前，对所有测量器具及量具进行检查和校核。所有的测量器具、量具必须有计量部门检定证书。
b.结构安装测量方案
为确保天车梁、屋架的安装精度和顺利进行，必须从第一工序着手控制。在施工过程中，有关测量人员必须按下列有关内容执行。
c.基础及柱子安装
• 接土建施工移交的基础测量资料后，必须复测。内容：中心线(长短轴线)必须以控制网为主、杯口底标高、杯口内部尺寸、确认后方可进行吊装作业。
• 砼柱的标高线之确定，必须以牛腿顶面预埋件为准，下返至+0.8m处。
• 柱长误差之测定必须分为二段，牛腿至柱底；牛腿至柱头，特别是牛腿至柱底段全长误差，必须认真丈量，并做好记录,将此参数与杯底标高结合，确定垫板厚度且垫板顶面必须水平。
• 当柱插入杯口后，必须处于基本垂直状态。测量柱子标高(+0.8m)无误后方可打入钢楔固定摘钩。如误差较大，须重新调整垫板。
• 垂直度校正：必须在偏差值允许范围内，再提高精度，对屋架的安装顺利进行提供保障。
灌缝：灌缝前，将杯口空隙内杂物清除干净，并用水湿润。对于因柱底不平或柱脚底面倾斜而造成柱脚与杯底间有较大空隙的情况，应先灌一层稀水泥沙浆，填满空隙后，再灌砼。
灌缝分两次进行，第一次灌至楔子底面，待砼基础达到设计强度的25%后，拔出楔子，全部灌满，捣砼，不要碰动楔子。
d.天车梁调整前的放线定位及标高控制:
• 依据厂房控制网控制点，确定吊车梁的标高。
• 以选好的基准线为依据，精密丈量其它各列的距离。并用投点方法进行施测。投点完，必须对投点后所形成的跨距抽测、复检，以确认是否符合图纸尺寸。无误后将正式测量资料转交工程队，现场交点。
• 标高测量必须在地面依据控制网上的高程点(至少二点)选择能直接丈量至天车梁上的部位，做高程传递的第一步选点
• 以此传递点，将标高引至吊车梁上，并对引至天车梁上各点进行联测，求出闭合差，经平差后的各点高程做为天车梁调整的高程控制点。
• 依据平差后的高程控制点，对各列未调整的天车梁顶面标高实测(接头端部各测一点)。
e.竣工测量:
• 直线度测量 • 跨距丈量 • 顶面标高测量
• 经测量如有超差，必须及时通知工程队予以重新调整。全部符合规范要求，填好竣工记录。
3．主要施工机具计划
序号 名称 数量 序号 名称 数量
1 130吨吊车 1 18 2吨倒链 15
2 110吨吊车 1 19 5吨倒链 5
3 50吨吊车 1 20 5吨千斤顶 10
4 25吨吊车 1 21 10吨千斤顶 5
5 8吨吊车 1 22 拖拉机 1
6 8吨汽车 1 23 角向磨光机 20
7 自动切割小车 4 24 电焊机 65
8 自动埋弧焊机 4 25 气焊工具 45
9 经纬仪 2 26 灭火器 30
10 水准仪 1 27 力矩扳手 4
11 空气压缩机 1 28 磁力线坠 20
12 鼓风机 1 29 50米盘尺 5
13 除锈喷沙机 1 30 钻床 1
14 调直机 1 31 磁力钻 2
15 焊条烘干箱 2 32 电钻 2
16 焊条保温桶 30 33 数控切割机 1
17 25吨运输板车 1 34
4、劳动力安排计划
预制厂 安装现场
序号 工种 数量 序号 工种 数量 合计
1 电焊 40 1 电焊 30 70
2 气焊 20 2 气焊 21 41
3 铆工 10 3 铆工 20 30
4 起重 4 4 起重 7 11
5 电工 1 5 电工 2 3
6 油漆工 20 6 油漆工 10 30
7 架子工 4 7 架子工 15 19
8 管工 0 8 管工 2 2
9 测量工 9 测量工 6 6
10 附属工种 30 10 附属工种 40 70
合计 282
5、施工进度计划及保障措施
5.1.本项目安装工程拟从2007年5月13日开工，2007年7月30日施工完毕，安装日历天数为77天。
详见施工网络进度计划（见附图）。
5.2.工期保证措施
5.2.1.保证工期的组织结构
成立以项目经理任组长，技术负责人、项目副经理任副组长，有关人员参加的“保证进度计划小组”，建立健全岗位责任制，从组织、制度和措施上保证工期目标的实现。保证工期的组织机构详见《保证进度计划的组织机构图》。
5.2.2.工期保证措施
5.2.2.1主要控制节点
1）浇钢跨和铸机跨钢结构预制完成时间：
2）钢结构安装阶段时间：
5.2.2.2组织保证措施
（1）组织精干高效的项目经理部，配备能打硬仗的作业层人员，施工中确保指令畅通，令行禁止。
（2）项目经理部实施项目法施工，对工程行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督六项基本职能，将各专业有机结合，协调作业。由项目经理同一指挥各作业面之间的施工、协调、调度工作，对每层的流水段确定进度目标，及时分析影响进度的因素，提出改进措施，以经济、行政手段，确保指令畅通。
（3）建立生产例会制度，围绕工程施工进度、工程质量、生产安全等方面进行检查与部署。
（4）实行合理的工期目标奖罚制度，明确每个参战职工的责、权、利关系，按网络节点合理安排工作时间和工作制，坚持对网络关键线路中控制节点进行重点考核，并编制“重点施工进度考核计划”，依据实际的考核情况，直接与职工的工资奖金挂钩。
（5）做好施工配合及前期施工准备，后勤保障工作，拟定施工准备计划，质量保证计划，并对各项计划逐条考核落实，确保各项工作的高质高效。
（6）采用施工进度总计划与月、周计划相结合的方法进行计划的控制与管理。
（7）积极与设计院、业主配合，若遇到设计未出蓝图而现场又具备施工条件的项目，了解设计意图及要求，根据经验提出一件供业主参考，在业主认可的条件下进行施工。
（8）开展劳动竞赛，掀起施工**。
（9）中标后，迅速组织成立项目部，选派参加过同类工程施工的优秀管理人员，收集技术资料，制订可行的项目施工组织设计，为工程开工做好各项准备工作。
（10）搞好工前教育，抓好职工培训，树立牢固的“工期、质量、服务”意识，制定周密的人员、物资、设备调动计划。
（11）推行项目法施工，实行目标管理，建立岗位责任制，搞好内部经济承包，奖罚分明、
（12）严密施工组织，科学合理安排施工，主要工程项目实行网络管理，倒排工期，落实施工计划。
（13）重视工程质量，严格自检，做到验收一次通过，加快施工进度。
5.2.2.3技术保证措施
（1）根据工程施工总网络图进度计划，项目经理部负责组织编制二级网络施工进度计划，并组织各装也施工作业队编制分部分项工程的三级网络进度计划，确定各网络计划中关键线路，层层分解落实。
（2）利用计算机技术对各级网络进度计划实施动态管理，对网络中关键线路及控制点进行定期过不定期地绘制前锋线路图，保证各控制点工期目标的实现。明确关键线路，对关键线路进行有效的控制，确保关键线路工期的按时完成。
（3）根据绘制的网络关键线路前锋线网络图，30天更新施工网络进度计划，确保工程建设工期的实现。
（4）充分了解设计意图，掌握好各种设计文件、规范、法规，编制重要项目的施工方法，及时发现问题解决问题，为施工创造条件，保证施工连续有序地进行。
（5）采用先进成熟的新技术，向科学技术要速度，要质量。以此来缩短各工序的施工周期，确保总工期的实现。
采用合理的工序穿插，以保证总工期的实现。在施工组织与技术上协调控制，保证合同工期的实现。
（6）加强施工期间的气象信息的收集工作，做好季节性的施工工作。
（7）科学合理组织施工，形成各分布分项工程在时间、空间上的充分利用与紧凑搭接，缩短施工周期。
（8）建立检测、分析、调整、反馈进度实施过程的信息流动程序和信息管理制度，以实现连续动态全工程进度目标控制。
5.2.2.4各种资源保证措施
（1）为确保工期施工工期，各施工段均配备各自独立的施工机具设备，从机具设备上予以保证工期的实现。在管理上合理 安排组织计划，抓紧关键部分，合理调度劳动力和机械。确保施工设备及时到位，搞好设备的维修与保养，保证设备的完好率和利用率 。
（2）各施工段按平面的流水区域配备独立的施工用料形成独立的施工用料周转的环境。
（3）根据施工网络进度计划及工料分析计划，组主工程所需的材料、人员、资金，确保工程顺利进行，。
（4）建立健全设备机具、施工用料周转材料的维修保养制度，从物资设备上确保工程能够正常有序的进行。
（5）对特殊工种应配备足够人员，防止因个别人员变动影响施工。
（6）调配先进机械设备，采用先进技术，提高施工生产力。
5.2.2.5农忙季节不停工措施
（1）在劳动力组织上充分考虑外界因素，以自己职工队伍为主，适当增加素质比较高的民工队伍。
（2）选择承建制的施工过类似工程能打硬仗的施工队伍，承担该工程施工，对民工队伍，在签订的劳务分包合同中明确规定保证工期的条款，并执行奖罚制度，建立经济制约关系，确保工期目标的实现。
（3）夏季采取防暑减温措施，以防止不必要的减员，保证施工正常进行。
（4）由于施工队伍选择适当，在我单位以往工程的施工中，从未发生过农忙季节停工回家务农的现象。
5.2.2.6工期发生延误时采取的补救措施
可能影响施工进度的主要因素有气候、停电、结构制做或设备未能按预定计划到货、设备出现制造质量问题等，对此，我方的措施如下：
（1）将加强对设备厂家的催货和质量监制工作，合理调整施工计划，及时处理设备质量问题。
（2）在劳动力调配上，准备预备队伍。一旦出现意外，影响工期时，即组织补充力量二天内赶赴工地，实行二至三班制作业。
（3）在施工机具上，保持充足的储备，以备随时调往工地，并还可以从其他工程回调设备，满足工期补救需求。
（4）在上道工序工期延误时，将增加下道工序的作业人员与施工机械，积极争抢时间，及时弥补上道工序延误的工期。
6、雨季施工措施
6.1. 雨季施工措施和场地排水措施
6.1.1.雨季施工，空气湿度较大，对电气设备绝缘影响也较大，一旦设备受潮将杨重影响设备的安全运行，合理制定雨季施工技术措施有利于施工进度和施工质量。对此，我们首先对现场工人休息室、库房、办公室、机具棚等做全面的检查和维修，做好防漏工作，然后对以下几项做重点安排：
6.1.2做好现场排水系统，将地面及场地内雨水有组织及时排入指定排放口。地下构筑物入口、窗洞电梯井口等处设挡水设施，保证水流畅通，雨后不陷、不滑、不存水。
6.1.3所有机械棚搭设严密，防止漏雨，机电设备采取防雨、防淹措施。安装接地安全装置。电闸响防止雨淋、不漏电，接地保护装置灵敏有效，各种电线防浸水漏电。
6.1.4在槽、坑、沟等地面以下部分设排水沟和集水井，备水泵及时排除积水。
6.1.5做好防雷电措施。建筑物利用钢结构做避雷装置，认真检查做好接地系统。
6.1.6.在暴风雨期间，着重做好脚手架连接不牢，滑移等安全检查工作。
6.1.7设备和电缆安装以前必需放置在干燥防潮的仓库内保管，安装前不得拆除其外包装。
6.1.8电气室、变电所的设备安装前土建工程必需完毕，屋面不得漏水，门窗完好。
6.1.9对所有电气设备安装前拆除的防潮包装应保证其完整，在设备安装后，将设备重新包装好，对暴露部位另用塑料薄膜保护，以防尘和防止潮气入侵。对柜内或宜受潮的设备放置防潮剂驱潮。
6.1.10临时道路起拱5‰两侧做宽300mm深700mm的排水沟，以防陷车和翻车事故发生。
6.1.11对临时道路其宜受冲刷部分，应铺石块、矿渣、砾石生平渗水、防滑材料，或设涵管排泄，以保证路基稳固。
6.1.12雨期中指定专人负责维修路面，对路面不平或积水处立即抢修。
6.1.13电缆敷设应尽量避免在雨天敷设，电缆切断后其断头处用防水粘胶带密封，高压电缆应避免在雨天做头。
6.1.14经常保持室内的清洁和干燥。必需时可用电加热器或红外线灯对室内加温和对进行设备干燥。
6.1.15室外的各种操作箱，控制箱内放置防潮剂驱潮。对易受潮或贵重设备可拆下来存放，待调试前再装上。各种电机应用塑料薄膜进行包扎防止受潮。对已受潮的电机必需经干燥处理后才可投入运行。
6.1.16送电前对各种电气设备要进行认真的检查，其绝缘性能一定要符合规定才能送电。特别是高压系统的绝缘尤其要认真检查，而且保护系统要保证灵敏可靠。
6．2.高温季节施工措施
针对石家庄地区夏季气温高、时间长的特点，重点做好安全生产和防暑降温工作，保证工程质量及工期目标，保障广大职工的安全和健康，防止各类事故的发生，确保夏季施工顺利进行。
6.2.1.成立夏季施工领导小组，由项目经理任组长，办公室主任、技术质量部负责人担任副组长，对施工现场管理和职工生活管理做到责任到人，切实 改善职工食堂、宿舍、办公室、厕所的环境卫生，定期喷洒杀虫剂，防止蚊、蝇孳生，杜绝常见病的流行。关心职工，特别是生产第一线和高温岗位职工的安全和健康，对高温作业人员进行就业和入暑前的体格检查，凡检查不合格者不得在高温条件下作业。保证茶水和清凉饮料的供应，认真督促检查，做到责任到人，措施得力，确实保证职工健康。
6.2.2.做好用电管理，夏季是用电高峰期，定期对电气设备逐台进行全面检查、保养，禁止乱拉电线，加强 用电知识教育。做好各种防雷装置接地阻测试工作，预防触电和雷击事故的发生。
6.2.3.加强对易燃、易爆等危险品的贮存、运输和使用的管理，在露天堆放的危险品采取遮阳降温措施。严禁烈日暴晒，避免发生泄露，杜绝一切自燃、火灾、[wiki]爆炸[/wiki]事故。
6.2.4.高温期间根据生产和职工健康的需要，合理安排生产班次和劳动作息时间，对在特殊环境下（如露天、封闭等环境）施工的人员，采取诸如遮阳、通风等措施或调整工作时间，早晚工作，中午休息，防止职工中暑、窒息、中毒和其他事故的发生，炎热时期派医务人员深入工地进行巡回防治观察。一旦发生中暑、中毒等事故，立即进行紧急抢救或送医院急诊抢救。同时教育职工不得擅自到江河湖泊中洗澡、游泳，以免发生意外事故。
6.2.5.夏季在工程施工中注意以下几点：
a．塔吊、脚手架和室外架空等专用的锚固、拉线等装置防暴风雨，并定期进行安全防患检查，防止大风暴袭击造成事故。
b．砌体要充分湿润，砌筑砂浆稠度稍加大，控制在9㎝左右。
c．混凝土、水泥砂浆等成品加强养护，派专人包干分片管理，及时用草袋覆盖或浇水养护。
d．对特殊材料采取遮阳或特殊管理，以防材料变质。
7、工程质量管理目标及质量体系运行
7．1. 质量方针和质量目标.
以“追求卓越品质，创建精品工程”为项目管理总体思想，实现对工程项目有计划、有秩序、程序化的质量管理，强[wiki]化工[/wiki]序质量控制，争创优质工程。
项目质保体系
7.1.1质量目标
工程质量合格率100%，全部达到优良工程质量标准；
合同履约率100%，顾客满意度95%以上。
7.1.2质量方针
以公司“精心施工，确保质量，创精品工程；竭诚服务，持续改进，让顾客满意”的质量方针为指导，加强工程项目质量管理和控制，执行合同规定的标准、规范和质量计划文件，确保工程质量，为顾客提供满意的工程产品。
质量管理程序严格按照《质量手册》（GB/T19001-2000idtISO9001：2000标准）所规定的程序编制管理程序。
7.1.3为确保工程工期目标和施工过程中各阶段性目标满足顾客要求，合理配置项目施工资源，实现按业主要求高标准交付工程产品。
7.1.3.1建立项目计划管理与进度控制组织机构
7.1.3.2项目经理部技术负责人为项目计划主管，严格按照合同要求，准确理解业主意图，编制和提交本工程各级进度计划报告，协助施工经理贯彻落实，并对计划的执行情况跟踪检查，适时进行计划调整，确保工期目标的实现。
7.1.3.3计划的分级管理
本项目实行三级计划管理程序；
一级计划：项目施工进度计划
二级计划：月作业计划
三级计划：周作业计划
7.1.3.4项目施工进度计划由项目经理部计划工程师依据批准的一级计划会同各专业工程师进行编制，明确施工阶段性目标，作为劳力调配、材料供应执行依据，同时作为项目部管理层工作计划和作业层进度控制的依据。
7.1.3.5月作业计划由项目部计划工程师以月为时间段进行编制，是项目部依据项目规模实行“动态计划”管理和作业层当月工作安排的依据，该计划是考核作业层当月实际完成工作量的考核标准。
7.1.3.6周作业计划由各专业施工队根据项目部管理层下达的月计划进行编制，以工作日为时间单位，是项目部实现三周“滚动计划”管理的主要依据，该计划直接下达作业班组执行。
7.1.4工程施工进度控制
7.1.4.1在施工过程中，以实际施工进度统计为依据、预控进度计划为标准，进行比较、分析，确定进度偏差。以分项工程为单元，使工作量和形象进度相结合确定进度偏差。
7.1.4.2正确分析进度偏差原因，分清是内部责任还是外部原因
7.1.4.3制定纠偏措施即更新三级计划，依据进度偏差制定相应对策和补救措施，重新调整资源配置，合理进行工序作业交叉和局部调整计划，确保更新计划的顺利实现。
7.2质量保证措施
（1）由本工程项目经理、总工程师、专职检察院及有关人员组成本项目的工程质量管理领导班子，对保证施工质量的重大技术措施等问题进行决策，同时对质量保证体系的正常运行进行检查与监督。
（2）依据项目经理部编制的项目质量计划，将质量责任分解道各岗位，实行质量责任网络，制定质量责任制。
1）项目经理：应对项目全面负责，全面履行工程合同，分配管理职责，保证管理体系以有效运行。
2）项目副经理：分管部门职能部门及工程施工，协助项目经理实施施工组织设计，项目质量计划。
3）技术负责人：主管项目的技术、质量管理工作，组织编制施工组织设计，施工自审、会审及工程技术交底，根关技术质量部。
4）工程部：应科学的安排施工作业程序，统一施工现场的成品保护标志，实行“谁施工、谁保护，谁破坏、谁赔偿”的原则严格管理。
5）技术质量部：负责施工过程中的工程质量专检，对各分项工程的质量实施监控和核定，未经专职员审核的质量等级的本道工序不得进入下道工序施工，否则专职员有权不予核定等级，作业班组的工程量结算单必须经专检员核定质量等级后方能予以结算。
技术质量部应不定期地组织各专业之间图纸会审，编制施工指导性文件，负责进行和监督检查技术交底，对产品过程，最终的检验和试验及其所处状态和结果进行管理。
6）设备物资部：对采购物资进行计划控制和质量控制。
7）经营部：根据施工网络做出月报和工程量计划，分解工程成本，审查分承包方完成的工作量。
8）办公室：负责文件、图纸、资料的管理工作，建立归口控制管理，负责交工资料的整理，上报归档。
各部门密切配合，同时听从项目经理的统一指挥 ，围绕提高工程实体折这一中心，以创优质工程为目标，强化质量管理，提高工程项目一次成优率。
（3）全面推行GB/T19002：2000idtISO9002：2000标准，在工程开工之前，由总工程师主持编制，项目经理负责签发本工程的项目质量保证计划，作为本项目质量管理的纲领性文件，建立本项目的质量保证体系。
（4）项目经理及总工程师对整个工程的施工质量进行宏观控制和管理，设立专职质检员进行日常事务的处理。建立技术负责人（总工程师）—质量管理部门――专业队质检员――班组兼职质检员组成的四级质量管理网络，负责对施工质量进行检查、监督与管理。
（5）贯彻“谁施工、谁负责”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用一定的奖惩制度来辅助质量岗位责任制的实施。
（6）积极推广全面质量管理，成立QC小组开展活动，攻关解决施工过程中的难点、要点部位的施工质量。推广应用成熟的新技术、新材料、新工艺和新设备。
（7）制定各分部分项工程的质量控制程序，建立质量信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，出现问题及时解决，全面控制各分项工程质量。用我们先进的管理和技术来确保工程质量目标的实现。
7.2.1施工前的质量保证措施
（1）组织全体施工人员，认真学习设计文件、施工图纸、施工组织设计、质量保证手册、国家技术标准、国家现行施工及验收规范、操作规程，认真做好图纸的自审、会审，及时掌握图纸变更内容。严格贯彻执行一冶《质量手册》和ISO9002:2000系列标准有关的质量控制文件规定。
（2）认真做好施工前的培训工组，特别时针对施工中会应用的新技术、新材料、新工艺、新设备的培训，并对特殊性工作人员执行持证上岗和履行岗位责任制度，资质高素质的施工队伍与各专业作业对签订质量责任书，用经济手段保证施工质量目标的实现。
（3）根据现场的施工条件，当地的水文气候等，优化施工方案和合理安排施工程序，认真制定每道工序的质量标准和做好施工技术交底工作。
（4）原材料、成品、半成品质量管理
1）原材料、成品、半成品的采购及加工制造必须有合格证，内外加工件无合格证不得出厂，不合格品绝不允许用在工程上。
2）原材料进厂后，进行抽样检查，并出具检查报告，检验结构与合格证相符者方可使用。
3）本工程所用设备均符合设计及规范标准要求，采购时由正式的合格证。
4）搭设工棚，防止雨淋、日晒和受潮。材料进场后按规格、品种、牌号堆放，实行挂牌管理，如有混料或无挂牌，质量不明的取样检验后使用。
5）计量器具配备率100％，计量工作检测率95％，设专人管理。
8.2.2施工过程中质量管理
（1）加强技术控制，测量控制做到轴线、标高控制准确，组织专业测量小组施测，严格控制凡无施测的轴线、标高者不得进行施工。
（2）模板工程做到集合尺寸正确，地板中墙、柱的插筋，实现做好测量控制，准确无误后进行绑扎，与底板面筋点焊固定，防止移位。
（3）严格执行砼施工管理程序，认真履行砼申请及砼浇灌令制度，严格控制砼的塌落度，按规范要求制做砼试块，制做人员必须持证上岗。砼浇灌、捣固、养护严格按作业方案交底作业。
（4）土建与水、电配合作业严格执行各工序专业会签制度，加强预埋、预留洞工作管理，安装的各类预埋管件，严格控制水平标高、位置准确、固定牢靠，一次性按图预埋准确，不准打眼凿洞。搞好各分部分项工程之间配合，确保预埋管、预埋铁件、预留孔洞的准确性，若因设计变更增设孔洞，须征得有关设计、业主、建立等部门统一方能施工。
（5）机具管理做到责任到人，定机到人，严格按机具的管理规范执行，定期对施工机具进行检查、围护，确保良性运行，提高工作效率，保证工程质量。
（6）严格执行“七不准”施工规定：没有施工组织设计和关键、特殊工序的作业设计不准施工；未进行施工图自审、会审和技术交底的不准施工；无质量标准或质量标准不明确不准施工；无建筑材料、建筑构件及设备出厂合格证不准施工；未按规定检查复检的原材料不准采用；凡未经专检员、建立部们检查的项目一律不准下道工序施工；施工班组必须100％地进行自检。专检人员要密切配合施工，抓好质量预控和工序质量控制。
（7）对已经完成施工的成品、半成品加强保护。结合工序安排提倡流水作业，避免非正常的交叉作业。建立成品、半成品管理制度，设专人巡查，维护管理。各专业严格按有关规范对成品、半成品进行技术保护措施。
（8）工程质量技术资料整理及时、准确、完成，保证工程资料与施工同步，做到施工完一项，评定一项，资料归档一项。
7.2.3隐蔽工程的质量保证措施
（1）制定隐蔽工程施工作业指导书，并做好施工前的技术交底工作，使工人在干前明确操作工艺、质量标准、以保证隐蔽工程的施工质量。
（2）在施工中对隐蔽工程（钢筋工程、预埋件、预留孔等）实施“三检”制度，即自检、互检、专职检，并认真填写检查制度，对不符合质量要求的不予验收，不准进入下道工序施工。
（3）做好隐蔽工程验收工作。由施工员认真检查隐蔽工程质量，并办理隐蔽工程验收记录，专职质检员进行复检，复检合格后请业主及建立人员检验认可。
（4）在下道工序施工前做好成品保护工作。对损坏上道工序的责任人，必须追查原因，进行处罚。采用质量预控法，把质量管理的事后检查转变未事前控制，不搞“马后炮”。
8、安全文明施工管理
8.1.安全目标
8.1.1安全管理方针：“安全第一，预防为主，科学管理，保证环境”。
8.1.2 安全管理原则：“生产必须安全，安全是一切工作的前提”。
8.1.3安全管理目标
健康：100%健康
安全：零事故
环境：无废物无污染
8.2.安全组织机构图:
8.3.项目安全经理职责
安全经理应直接对项目经理负责。若二者在质量与计划的决策上有冲突时，安全经理有优先权。
8.3.1 认真贯彻执行**生产方针、政策及上级下发的有关制度规定，对健康和安全环境保证体系的有效运行负责，并对本工程项目的安全生产、保卫工作负全面责任。
8.3.2主持工程项目内的安全活动和安全检查评比。
10.3.3对工程项目施工情况提出相应的安全防范措施，对事故隐患和尘毒危害及时安排解决，对暂时不能解决的问题要及时上报。
8.3.4严格落实“三级教育”和职工经常性的安全教育活动，提高职工安全意识，制止违章作业，特种作业人员必须持证上岗，定期对职工进行安全考核，不合格者不准上岗作业。
8.3.5编制安全生产计划，并负责组织实施，防止伤亡事故的发生。
8.3.6组织制定和执行安全计划，检查工程安全技术措施及临时性安全措施，并亲自到现场指挥，保证安全生产。
8.3.7负责组织起草本工程项目各工种的安全技术操作规程。
8.3.8制定安全例会计划，组织项目部施工人员定期进行安全例会。
8.3.9及时查处违章操作，并给予相应的处罚。
8.3.10在作业施工前，对所有使用机具和个人防护用品，做仔细检查，并定期进行检查，并做好记录。
8.3.11发生事故时要紧急抢救，疏散人员，保护现场并及时上报，同时采取措施，避免事故的扩大，对事故要查明原因，接受教训，采取改进措施。
8.4.安全人员和防火员职责
根据现场情况，每个指定区域应委派有持证上岗的安全人员；在施工过程中，防火员应经过良好培训，并防止任何火灾的发生。在安全经理的领导下，监督和检查安全事务防火情况和化学药品的保护；控制安全和卫生情况，定期参加由项目部和业主举行的安全会议；指导个人行为配合业主和本公司的安全和卫生程序；准备详细的安全及安全相关的文件和报告。施工区域位于甲级防火防爆区域，施工场区与生产厂区隔离，施工人员严禁进入生产区域。施工人员应严格遵守石钢公司的所有规定，按操作规程进行施工。
8.5.工人职责
严格执行安全技术操作规定；参加安全活动，告诫和帮助彼此遵守安全规定；佩带安全设施并以正确的方式佩带PPE；杜绝错误指导；保持工作场所和卸载场地的干净与整洁。
8.6.安全教育与培训
通过安全教育，提高广大职工搞好安全生产的责任感和自觉性，增强全员意识和自我保护能力。思想教育增强了关心人、保护人的群众观点，牢固地树立了“安全第一、预防为主”的思想，能认真的执行安全方针、政策和法规。全部员工在开始工作前接受一次全员培训。
通过知识教育使广大职工掌握了工程概况，施工方法，危险区域，不安全因素，强制保护设备，伤害报告，项目行为准则及其防护的基本知识和注意事项。
建立安全奖励机制，项目管理层将奖励以安全的方式成功地计划和完成工作的员工和主管。
通过技能教育使广大职工熟悉了本岗位工种的安全技术操作规程，了解设备结构的原理和各项专业知识。
特殊工种作业人员经过培训已有电工、电气焊、司炉、起重工、起重机司机、厂内机动车驾驶员，登高架设作业等人员，经考试合格拿到安全技术操作证。经常地进行各工种的安全技术操作规程培训，通过测试符合技术等级要求者上岗。
8.7.施工现场安全管理及文明施工
施工现场多工种立体交叉作业，临时设施多，作业环境多变，人、机流动性大，存在着多种不安全因素，是多发事故的区域。为保证安全生产处于最佳状态，对施工现场的人、机、环境进行经常性的检查，分析、判断和调整，每位员工应根据安全计划的实施认真履行职责，确立自我负责意识，增强所有员工对于所有安全事故的预防和警惕意识，促进所有员工在所有施工过程中保持安全生产。在现场进行施工作业时，必须严格执行业主的作业许可证制度。强化动态管理，达到防患未然的目的。详细地进行施工平面布置，道路畅通，临时用电线路要安排合理，仓库、加工车间、主要机械设备位置等均等符合要求。材料堆放按规定地点、分类堆放，整齐稳固。施工现场的安全设施，如安全网、洞口盖板、护栏、防护罩、各种限制保险装置齐全有效，不得擅自移动。施工现场设置安全牌，危险部位悬挂《安全标志》规定的标志牌，夜间有人经过坑、洞处设红灯示警。在工作区的每个人都要按规定穿戴和使用防护用品、用具；根据安全生产和防止职业病危害的需要，发放相应的劳动防护用品、用具。统一着装，凭出入证进入现场，服装的上衣左前胸处应有企业标志。现场内严禁吸烟，非法用火和饮酒，违章者将被解雇。
机动车在厂区内行驶必须严格遵守业主的交通控制规则。
在厂区内动火应严格按照石钢公司的有关规章制度和规定。动火必须有相应级别的动火证，动火现场必须设专人进行监护，消防器材、动火机具完善有效 。
8.8 安全检查与审核
8.8.1安全检查包括管理人员和工人安全意识的检查、规定执行的的情况、设备、安全设施、教育与培训、操作、PPE的使用及事故处理等。
检查方法:
定期检查：
应定期进行检查。项目主管和安全经理将对活动工作区域进行每日安全检查，检查结果和所有缺陷急时向业主报告。每周进行一次正式检查。
专业检查：此类检查主要适用于专业领域的检查。例如脚手架、机械等。应进行良好组织并有安全部门人员、技术人员和该专业领域的工人参加。
季节性和假期检查：
此类检查主要是为了防止由不同季节因素而引起的危害，或是在假期前后由于人员本身松懈而引进的危害。
所有检查应按程序进行并在程序报告或检查表上做记录。
8.8.2审核
包括对每个管理层的安全管理人员、所有管理人员和工人的安全意识、安全设备与设施，办公环境和卫生状况、现场和外部卸载区域等的审核。项目部应对每个部门和施工队进行评级并以此进行奖罚。
8.9 施工现场临时供电的安全管理
8.9.1施工现场的电气作业人员必须由经过专业培训，考核合格，持有电工特种作业操作证的人员担任。
8.9.2配电盘上应设有漏电保护器，且必须使用符合**规定的金属外壳的配电箱，且能上锁。进线则应做重复接地，应使现场的每台用电设备一机一开关，严禁一开关多用。
8.9.3施工用的临时电源线应采用绝缘良好的电缆线，而且不得接触潮湿的地面。电缆将用竹秆或木杆架高，地下电缆线附近不得进行挖掘施工，除非持有注明注意事项的工作许可证。电缆线如过道路设钢管套保护。
8.9.4所有电气设备必须接线正确，保证接地和接零良好，尤其是施工用电压在220伏以上时，必须做接地或接零保护。接地和接零必须分开。严禁接地和接零用一根导线。在连接电气设备时，操作人员必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。
8.9.5不准在电气设备供电线路上带电作业（无论高压还是低压），停电后要在电源开头处上锁或拆除熔断器并设专人看，同时挂上“禁止合闸有人作业”等标示牌，工作未结束或未得到认可，不准任何人把标牌拿走或送电。
8.9.6施工现场应有足够的照明设备。主要的道路上应有路灯，照明线路必须绝缘良好，布线整齐，固定牢固。对线路还应经常进行检修，所有临时灯具必须采用220伏电源，专人看管。
8.10 特种作业管理
8.10.1从事特种作业的施工人员必须经过专业培训，且操作合格取得从业资格证书。
8.10.2特种作业施工必须编制施工方案，采取可靠有效的质量、安全、进度等保证措施，经建设单位、监理单位批准后方可进行施工。
8.10.3特种作业必须作好施工记录。
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